Preimpresión e Impresión

Relación lineaturas: sistema impresión-soporte de impresión

2011-09-03T07:56:00.000Z


Tabla relación lineaturas: medio - soporte

Estándares de impresión

2009-12-10T09:21:00.003Z

Razones para implementar el uso de estándares:

Permite al impresor controlar y mantener el proceso productivo con lo que se consigue la estabilidad y la repetibilidad de los productos que se realizan.
Esto asegura al cliente que el impresor que trabaja con estándares es capaz de reproducir un trabajo con precisión, acorde a unos parámetros normativos, cumpliendo con las expectativas de color.

El estándar más extendido internacionalmente es la ISO 12647.

Para que la estandarización del proceso gráfico tenga éxito, será necesario:

Integrar la estandarización en la estrategia de negocio de la empresa.
Personalizar las acciones en función de dicha estrategia.
Desarrollar un entorno colaborativo interno y externo, con el apoyo de proveedores y clientes
Establecer un sistema de control de la estandarización que sistematice este proceso y permita rentabilizar al máximo el esfuerzo realizado.

Más información sobre el establecimiento de estándares en la impresión.

Estándares PDF-X

2009-12-10T09:17:00.004Z

más información PDF-X

Anotaciones sobre color

2009-04-28T17:56:00.006Z

Un Perfil ICC (International Color Consortium) nos proporciona toda la información del color de un trabajo, de esta forma podemos anticipar su resultado final y saber si es realizable su impresión.

espacios de color genéricos / estándares de impresión

RGB__ColorMatchRGB.icc_____________ColorMatchRGB.icc.zip
RGB __WideGamutRGB.icc____________WideGamutRGB.icc.zip
RGB__ProPhotoRGB.icm______________ProPhotoRGB.icm.zip
RGB__ AdobeRGB1998.icc_____________AdobeRGB1998.icc.zip
RGB__ sRGB.icc___________________ sRGB.icc.zip
CMYK__ISOcoated_v2_eci.icc__________ISOcoated_v2_eci.icc.zip
CMYK__ISOcoated_v2_300_eci.icc_______ISOcoated_v2_300_eci.icc.zip
CMYK__EuropeISOCoatedFOGRA27.icc ___EuropeISOCoatedFOGRA27.icc.zip

organismos e institutos del color

ECI: www.eci.org/eci/es/
ICC: www.color.org
UGRA/FOGRA: www.fogra.org/
ISO 12647: www.iso12647.org
Color Laboratory: www.colorlab.wickline.org
Color Filter: www.colorfilter.wickline.org/
instituto tecnológico de optica, color e imagen: www.aido.es

foros sobre la gestión del color

color forum (ingles): www.colorforums.com
adobe forum (ingles): www.adobeforums.com

marcas de gestión de color

Adobe: www.adobe.com
Canon: www.canon.es
Chromix: www.chromix.com
ColorVision: www.colorvision.ch
EFI Color Proof: www.efi.com
EGM laboratoris de color: www.egm.es
eizo Nanao España: www.eizo.es
Epson: www.epson.es
Gamutvision: www.gamutvision.com
GTI Graphic tecnology:
i2s- Land of Vision: www.i2s-vision.com
Just Norlicht: www.just.de
Nec: www.nec.es
Osram: www.osram.es
Silverfast: www.silverfast.com
Wacom: www.wacom-europe.com
X-Rite/Gretag Macbeth: www.xrite.com

GEOMETRÍA de una PÁGINA en un PDF

2009-04-28T17:11:00.004Z

GEOMETRÍA DE UNA PÁGINA PDF

Para describir la geometría de una pàgina de un PDF, tenemos 5 elementos importantes:

1- MediaBox ó casilla del material
2- CropBox ó casilla de recorte
3- BleedBox ó casilla de sangrado
4- TrimBox ó casilla de límite de página
5- ArtBox ó casilla de ilustraciones

Casilla de material (MediaBox)
Nos indica el tamaño de la hoja de papel en la que se ha definido el documento.

Casilla de recorte (CropBox)
Es la zona que limita los elementos que se van a imprimir, tales como cruces de registro,tiras de control...

Casilla de sangrado (BleedBox)
Es la zona que limita la pàgina impresa con su sangre correspondiente.

Casilla de límite de página (TrimBox)
Es la zona que limita el tamaño final de la pàgina (totalmente impresa y guillotinada).

Casilla de ilustraciones (ArtBox)
Es la zona que indica qué parte del fichero se debe usar si el pdf se coloca dentro de un documento en un programa de maquetación o diseño gráfico. Se utiliza para poner anuncios en una pàgina, nunca es una pàgina completa.

Control de los archivos de entrada: Preflight

2009-02-07T08:30:00.010Z

Actualmente, contamos con una serie de herramientas que nos sirven para poder ejercer un cierto control sobre los archivos que podemos crear o simplemente que recibimos para realizar un trabajo.
Una de estas herramientas, es la que se conoce como Preflight y es una herramienta que está establecida en muchas empresas dentro de su política de calidad.
Esta herramienta permite verificar la calidad de los documentos y darnos información de si cumple con las características que se piden en la empresa para poder ser reproducido este trabajo (es decir, si está preparado para ser un trabajo de offset, de web, de flexografía...etc), puesto que para cada tipo de trabajo varían aspectos como lineaturas, perfiles de color...etc. Nosotros mismos, podemos definir los parámetros que debe tener en cuenta y configurarlos para que cuando se realice el chequeo de los documentos o Preflight, nos indique los errores o aquellos aspectos que están correctos.
De esta forma, una vez el documento ha sido verificado por alguna de las herramientas de Preflight ( pre-chequeo), obtendremos un "report" donde se nos indicarán los posibles errores encontrados y lo que está correctamente mediante unos símbolos de verificación.
El poder disponer de esta información y poder comprobar si coincide con los parámetros que se estipulan dentro de nuestro proceso productivo, puede ayudar a la empresa aportando ventajas productivas y económicas, puesto que un trabajo mal preparado, incompleto o con especificaciones erroneas puede acabar siendo un cúmulo de pérdidas para la empresa, tanto en horas de trabajo como en materiales, incluso en otros aspectos no contemplados.

Herramientas de Chequeo:
PitStop
Adobe Acrobat
PowerSwitch

Más información en:
preflight y certificación
chequeo de archivos on-line
http://www.enfocus.com/
isa madrid

La continua evolución del PDF-X

2009-01-11T12:07:00.004Z

PDF/A (ISO 19005-1:2005): gestión documental. Formato de documento electrónico para el archivo a largo plazo.PDF/E (ISO 24517-1): gestión documental. Formato de documento para ingenieros.
PDF/H (PDF Healthcare): orientado para el intercambio de historiales y otra información médica.
PDF/UA (PDF Universal Access): subconjunto de acceso universal para personas con discapacidades.
PDF/X (ISO 15929 e ISO 15930): subconjunto para la industria gráfica.

Información extraída de:

Centro tecnológico de Indústrias Gráficas

PDF/X-1a___________ Impresión donde el flujo de trabajo no gestiona perfiles de color.
PDF/X-2____________Impresión de envase y embalaje.
PDF/X-3____________Flujos de trabajo donde se gestiona color. Muy indicado para impresión digital.
PDF/X-4 o PDF/X-5__ Flujos de trabajo donde se gestiona color, el uso de transparencias es de suma importancia, existen elementos referenciados externamente (imágenes muy pesadas) o existe versionado del texto en distintos idiomas (envase y embalaje). También tendría aplicación en la impresión de dato variable.

El trapping en un impreso

2008-01-14T14:07:00.000Z

Nos referimos al trapping de un impreso como a la capacidad que tiene una tinta de aceptar un segunda tinta encima.
Medimos el trapping para comprobar la superposición ideal de las tintas y con ello poder elegir el orden más idóneo de la secuencia de colores, nos sirve además para comprobar el tack de la tinta y comprobar la opacidad de la tinta amarilla.
Para modificar los valores del trapping podemos cambiar las propiedades o secuencias de las tintas, también podemos cambiar las densidades, ajustar el balance de tinta y agua e incluso cambiar el paper para ajustarlo mejor.

Error tonal y grisibilidad en un impreso

2008-01-14T13:48:00.001Z

Las tintas de impresión no son totalmente puras, poseen una cierta cantidad de color indebido. Este color indebido se relaciona con 2 componentes, lo que denominamos error tonal (variación del tono) y lo que denominamos grisibilidad (variación de la luminosidad).
Cuando medimos un impreso a través de su tira de control podemos obtener estos valores de error tonal y grisibilidad, es importante llegar a controlarlos e incluso, si fuera necesario podríamos cambiarlos modificando la formulación de las tintas o modificando las densidades, ésto último ajustando siempre los valores y sus límites.
Recordad que el porcentaje de trama representa la tonalidad, además el tono lo determina el color dominante. Las variaciones de luminosidad van relacionadas con la presencia de negro.

Problemas con el registro

2008-01-08T21:15:00.000Z

INTRODUCCIÓN
No todos los problemas producidos en la impresión offset están relacionados con la máquina, aunque si hay muchos de ellos ocasionados por ajustes incorrectos de los elementos principales, elementos como el paso del papel, la colocación de las guías, la batería de entintado o mojado y el cuerpo impresor , todos ellos se deben de regular perfectamente para asegurar una correcta impresión. Cada regulación viene influenciada por los pasos que se han realizado con anterioridad.

Actualmente la impresión offset ofrece unos estándares de calidad altos en producción y calidad frente a otros tipos de impresión. Todos los productos que intervienen en la realización de un impreso deben tener una calidad igual o superior al producto final que se quiere conseguir.

PROBLEMAS Y SOLUCIONES

1. Defectos de registro
causas: mal funcionamiento de las guías
solución: comprobar la regulación de cada mecanismo
causas: papel no estabilizado o húmedo por ser de fabricación reciente
solución: acondicionar siempre el papel en los trabajos a color, la humedad antes de la tirada debe estar entre un 55-60% y la temperatura sobre unos 18-20ºC.
causas: papel a contrafibra
solución: asegurarse antes de tirar de la dirección de la fibra, pues ésta debería ir paralela a los cilindros de la máquina
causas: alargamiento o encogimiento del registro en sentido circunferencial
solución: quitar o añadir alzas calibradas debajo de la plancha o del caucho

*si deseamos alargar la imagen impresa, sacaremos alzas del revestimiento de la plancha y se las pondremos al caucho.
*si deseamos acortar la imagen, aumentamos las alzas de la plnacha y se las quitamos al caucho.

Deslizamiento (Slur)

2008-01-08T21:02:00.000Z

El deslizamiento o lur es una valoración sobre el comportamiento del proceso de impresión en cuanto a la distorsión en sentido transversal respecto al sentido longitudinal. Este aspecto se aplica especialmente a la valoración de la deformación del punto, siendo como ejemplo, causante de una ganancia de punto excesiva.

Los motivos por los que se puede generar son diversos pero entre ellos cabe citar el remosqueo, pinzas mal ajustadas, cauchos sueltos, etc.

Se valora mediante el densitómetro en las zonas de parches de microlíneas horizontales o verticales que posee el impreso.
Si la deformación es igual en los dos sentidos, el valor densitométrico coincidirá en ambos parches, si por el contarrio obtenemos diferentes valores, esto nos indicará que existe un deslizamiento.

De forma generalizada, se acepta como diferencia dentro de tolerancias una diferencia menor a D=0,05 entre la medición en ambas zonas.

Porcentaje de punto y ganancia de punto

2008-01-08T20:48:00.000Z

El porcentaje de punto se refiere a la relación porcentual existente del área de superficie que cubren los puntos de trama en una determinada zona valorada respecto a la superficie total.
La ganancia de punto se refiere al comportamiento de un proceso de reproducción en cuanto a la variación entre el porcentaje pe punto del original y el porcentaje de punto de la reproducción.

Para valorar el porcentaje de punto utilizaremos el densitómetro y densitaremos sobre una masa 100%, si queremos saber la ganancia de punto densitaremos sobre los parches de trama establecidos para ello.

Las tiras de control suelen tener parches con tramas entre el 40% y el 80% para densitar.

Equilibrio de grises y de color

2008-01-08T20:08:00.000Z

En un impreso es importante que los colores se mantengan estables a lo largo de la impresión, especialmente en las cuatricomías.
El equilibrio de grises ayuda a que la impresión sea de calidad, para valorar el equilibrio de grises se realiza sobre la tira de control en las zonas adecuadas para ello (gris neutro), zonas tramadas con CMY.

Los estándares ISO recomiendan la medición de una zona del 40% de Negro comparando con una zona equivalente de 40% de C, 30%M y 30%Y.

Densidad en masa

2008-01-08T19:55:00.000Z

La densidad medida con un densitómetro es una lectura que nos informa sobre el espesor relativo de la zona valorada, para ello, el densitómetro evalúa la intensidad de luz reflejada, seleccionando a través de un filtro de color el componente del color valorado.
A mayor densidad, mayor es el valor que obtenemos.

La densidad en masa se puede valorar en cualquier zona del impreso que tenga un 100% de cobertura pero como norma general se realiza sobre las tiras de control situadas específicamente para ello en los impresos.

La densidad varia según el tipo de impresión y según sobre el soporte sobre el cual se realiza la impresión. Aunque hay unos valores estandarizados que son los siguientes:

- para papel estucado brillante: 1,40C_1,50M_1,25Y_1,70K
- para papel estucado mate: 1,30C_1,40M_1,10Y_1,60K
- para papel supercalandrado: 1,20C_1,25M_1,00Y_1,40K
- para papel offset: 1,05C_1,15M_0,95Y_1,25K
- para papel de periódico: 0,95C_1,00M_0,90Y_1,10K

Cosas a tener en cuenta en la impresión offset

2007-11-11T14:19:00.001Z

Cosas a tener en cuenta:

- la evaporación de la tinta totalmente se da a las 24 horas de su impresión
- podemos decir que una tinta está seca a las 12 horas de su impresión
- podemos realizar un manipulado fiable a las 6 horas de su impresión
- podemos guillotinar un impreso a las 3 horas de su impresión
- el brillo del impreso depende mayoritariamente del papel, no de la tinta
- si los papeles son de baja resistencia y cohesión podremos tener desprendimientos de polvillo que afectarán a nuestra impresión, por ello es recomendable que con este tipo de papeles coloquemos en los primeros cuerpos poca imagen
- otro aspecto importante es realizar un registro correcto, para ello el color que vaya más a registro lo imprimiremos en un orden dónde el papel le llegue estabilizado
- si nos encontráramos con problemas de remosqueo y duplicado, intentaremos variar la secuencia de los colores para ver si con ello logramos arreglarlo
- es importante recordar, la importancia de estudiar cada tipo de trabajo, observar sus características y en consecuencia estudiar la secuencia de tintas más apropiadas puesto que no hay una secuencia estándar para todos los casos

Presuntos problemas y posibles soluciones en la impresión offset (17)

2007-11-11T14:08:00.000Z

Problemas derivados de los diferentes soportes de papel y las máquinas de imprimir

Problema 17:
- imagen fantasma

Posibles causas:
- deficiente distribución de entintadores
- deficiente nivelación de mojador o entintadores
- deficiente distribución de imágenes en el montaje
- relación tinta/papel inadecuada
- formulación de la tinta
- el tiempo entre las sucesivas impresiones
- impresión cara y dorso
- masas de tinta en ambas caras

Posibles soluciones:
- aumentar el tintaje
- nivelar el mojador o los entintadores
- distribuir las imágenes con coherencia
- comprobar la interrelación entre tinta, papel, tiempos de secado...

Presuntos problemas y posibles soluciones en la impresión offset (16)

2007-11-11T14:04:00.000Z

Problemas derivados de los diferentes soportes de papel y las máquinas de imprimir

Problema 16:
- electricidad estática

Posibles causas:
- falta de humedad, impidiendo la disipación de cargas generadas

Posibles soluciones:
- comprobar el papel
- comprobar la toma de tierra de la máquina
- comprobar la solución de mojado, si el ph está bien y la conductividad aumenta nos producirá electricidad estática
- con un secado forzado es importante humidificar el papel, los hornos tienden a provocar electricidad estática a no ser que tengan unas buenas corrientes de aire frio

Presuntos problemas y posibles soluciones en la impresión offset (15)

2007-11-11T14:00:00.000Z

Problemas derivados de los diferentes soportes de papel y las máquinas de imprimir

Problema 15:
- aplastamiento en alguna zona de la mantilla del caucho

Posibles causas:
- trozos de papel, hojas dobladas, trozos de hojas enrolladas o cuerpos extraños
- recargolamiento del papel "caracolillos" por una mala manipulación del papel a la hora de guillotinarlo o de ponerlo en la pila.

Posibles soluciones:
- cambiar el papel
- cambiar la mantilla o caucho
- manipular adecuadamente el papel

Presuntos problemas y posibles soluciones en la impresión offset (14)

2007-11-11T13:56:00.000Z

Problemas derivados de los diferentes soportes de papel y las máquinas de imprimir

Problema 14:
- curvaturas en el extremo posterior del papel

Posibles causas:
- fondos de tinta en el extremo posterior del papel (carga de tinta importante)

Posibles soluciones:
- cambiar la ubicación de los fondos de tinta (preferiblemente a la entrada)
- cambiar el papel por uno más fuerte
- intentar reducir tinta aumentando la pigmentación o colocando cojines
- utilizar el alisapliegos para intentar modificar esta curvatura

Presuntos problemas y posibles soluciones en la impresión offset (13)

2007-11-11T13:51:00.000Z

Problemas derivados de los diferentes soportes de papel y las máquinas de imprimir

Problema 13:
- el papel se adhiere a la mantilla

Posibles causas:
- papel delgado o satinado para demasiada tinta
- mantilla desgastada, defectuosa
- tinta con mucho tiro, o mucha cantidad de tinta que hace que el papel se suelte de las pinzas
- pinzas desgastadas o mal niveladas

Posibles soluciones:
- cambiar el papel por uno más adecuado
- cambiar el caucho o mantilla
- suavizar la tinta o poner menos cantidad si el trabajo lo permite
- cambiar las pinzas

Presuntos problemas y posibles soluciones en la impresión offset (12)

2007-11-11T13:45:00.000Z

Problemas derivados de los diferentes soportes de papel y las máquinas de imprimir

Problema 12:
- secado demasiado lento

Posibles causas:
- baja absorción del papel
- solución de mojado demasiado ácida
- demasiada tinta
- Ph demasiado bajo de la superficie del papel (papel ácido)

Posibles soluciones:
- cambiar el papel
- utilizar tintas oxidativas
- estabilizar la solución de mojado (ph correcto entre 4,8 y 5,2), podemos subir el ph del agua añadiendo agua del grifo, o quitar o bajar los aditivos.
- reducir o tratar la tinta
- añadir secante a la tinta

Presuntos problemas y posibles soluciones en la impresión offset (11)

2007-11-11T13:42:00.000Z

Problemas derivados de los diferentes soportes de papel y las máquinas de imprimir

Problema 11:
- repinte

Posibles causas:
- incompatibilidad entre papel y tinta
- exceso de tinta

Posibles soluciones:
- cambiar el papel o la tinta
- reducir tinta si se puede
- aumentar la cantidad de polvos antimaculantes si el trabajo lo permite o aditivos de secado
- hacer pilas de salida de menos altura

Presuntos problemas y posibles soluciones en la impresión offset (10)

2007-11-11T13:35:00.000Z

Problemas derivados de los diferentes soportes de papel y las máquinas de imprimir

Problema 10:
- las hojas se adhieren entre sí en la entrada

Posibles causas:
- papel descuadrado, mal cortado, con rebabas
- excesiva humedad
- alimentador mal ajustado
- electricidad estática

Posibles soluciones:
- asegurarse detener un buen papel, bien cortado, escuadrado...y cambiar la cuchilla de la guillotina si es necesario
- acondicionar el taller con la humedad necesaria (45º / 55º), estabilizar la humedad ambiental
- ajustar correctamente el alimentador
- para solucionar los problemas de estática, se deben instalar tomas de tierra adecuadas o eliminadores de estática

Presuntos problemas y posibles soluciones en la impresión offset (9)

2007-10-22T19:47:00.001Z

Problemas derivados de los diferentes soportes de papel y las máquinas de imprimir

Problema 9:
- aparición de velo en áreas hidrófilas de la plancha

Posibles causas:
- compuesto soluble del papel que sensibiliza la zona hidrófila de la plancha
- poca absorbencia del papel o incorrecta frente a la tinta que utiliza
- ph alcalino
- puede que viniera ya como defecto de la plancha

Soluciones:
- cambiar el papel
- utilizar una tinta con mejor secado por oxidación

Presuntos problemas y posibles soluciones en la impresión offset (8)

2007-10-22T19:42:00.000Z

Problemas derivados de los diferentes soportes de papel y las máquinas de imprimir

Problema 8:
- arrancado del papel

Posibles causas:
- superfície débil del papel
- tinta con demasiado tiro
caucho defectuoso y presión excesiva

Soluciones:
- cambiar el papel
- cambiar o suavizar la tinta, poner incluso una laca translúcida
- cambiar el caucho y regular presiones

Presuntos problemas y posibles soluciones en la impresión offset (7)

2007-10-22T19:32:00.000Z

Problemas derivados de los diferentes soportes de papel y las máquinas de imprimir

Problema 7:
- moteado, la imagen impresa tiene un aspecto no uniforme

Posibles causas:
- el papel absorbe la tinta de forma desigual en toda su superficie
- superficie del papel demasiado rugosa
- presión demasiado baja, no se transfiere bien la tinta
- tinta demasiado suave ( demasiado suavizante o recalentada por refrigeración insuficiente de la bateria)
- caucho o plancha desgastados o usados
- solución de mojado inadecuada

Soluciones:
- cambiar el papel por uno más adecuado, o darle la vuelta para conseguir una cara mejor
- aumentar la presión con precaución para extender mejor la tinta
- utilizar tinta con más viscosidad o tiro
- cambiar el caucho o plancha desgastados
- utilizar una solución de mojado adecuada, con el PH correcto entre 4,8 y 5,2, demasiado ácida (seca más tarde, limpia la plancha), demasiado alcalina (seca antes, produce velo)
- cambiar el orden de las tintas

Presuntos problemas y posibles soluciones en la impresión offset (6)

2007-10-22T19:18:00.000Z

Problemas derivados de los diferentes soportes de papel y las máquinas de imprimir

Problema 6:
- falta de registro

Posibles causas:
- temperatura y humedad del papel no equilibrada con el local
- el papel adquiere una forma curvada, excesiva humedad
- excesiva humectación de la máquina
- papel no escuadrado
- trasferencia incorrecta del papel entre cilindros
- papel no ajustable siempre igual a las guías laterales
- presiones o desarrollos deficientes

Soluciones:
- acondicionar el papel antes de su impresión ( humedad y temperatura), mantener el papel protegido entre pasadas de máquina en tirajes muy largos
- comprobar la dirección de la fibra del papel
- comprobar que la humedad del papel sea la correcta
- regular la humectación de la máquina, regulando el sistema de mojado
- escuadrar bien el papel en la guillotina
- verificar y regular las transmisiones para que el papel se transfiera correctamente
- comprobar presiones, verificar desarrollos y comprobar las alzas calibradas

Presuntos problemas y posibles soluciones en la impresión offset (5)

2007-10-22T19:12:00.000Z

Problemas derivados de los diferentes soportes de papel y las máquinas de imprimir

Problema 5:
- poco brillo de la tinta o del barniz

Posibles causas:
- el vehículo de la tinta o del barniz penetra demasiado fácil y rápido en el papel

Soluciones:
- cambiar el papel por uno menos absorvente
- cambiar la tinta o barniz por uno de secado más rápido

*la aparición de una imagen fantasma se relaciona también con este problema debido a una absorción de toda la tinta en el papel din dejar poros por la otra cara para luego recibir tinta.

Presuntos problemas y posibles soluciones en la impresión offset (4)

2007-10-22T18:50:00.001Z

Problemas derivados de los diferentes soportes de papel y las máquinas de imprimir

Problema 4:
- motas, puntos rodeados por círculos blancos

Posibles causas:
- producidos por partículas en el caucho procedentes del papel
- producidos por partículas en el caucho o en la plancha procedentes de la tinta
- producidos por partículas en el caucho o en la plancha procedentes del aire
- defectos en la imagen de la plancha (imposición incorrecta)

Soluciones:
- cambiar el papel si éste es malo y suelta demasiadas partículas
- pasar el papel por máquina antes de imprimir para retirar el máximo de partículas
- limpiar la plancha y el caucho continuamente
- reducir la presión y el tiro de la tinta para que no desgarre el papel y saque fibras que luego irán a parar al caucho
- probar con un caucho más duro para que el tiempo de contacto sea mínimo
- evitar que se acumulen partículas de tinta seca limpiando caucho y plancha, o lavando la batería y cambiando la tinta
- intentar que en el taller no se acumule polvo en el ambiente
- verificar el aire acondicionado para que no expulse particulas indeseadas
- controlar las corrientes de aire (resecan las tintas y traen partículas)
- verificar la batería de tinta (tinta fresca, no seca)

Presuntos problemas y posibles soluciones en la impresión offset (3)

2007-10-22T18:29:00.000Z

Problemas derivados de los diferentes soportes de papel y las máquinas de imprimir

Problema 3:
- acumulación de polvos, fibras o pigmentos en la mantilla

Posibles causas:
- algunas partículas del papel se desprenden por falta de cola o aglomerante del papel (mala fabricación, papel de baja calidad)
- utilización del papel directamente de fábrica sin refilar
- utilización de tintas con demasiado tiro
- la plancha está demasiado seca

Soluciones:
- hacer una pasada de papel por máquina, con presión, sin imprimir o dedicar el primer cuerpo impresor para ello, no obstante se deberá limpiar el caucho frecuentemente y comprobar el estado del papel
- cambiar el papel por uno en mejores condiciones
- repelar o escuadrar el papel para quitar fibras
- utilizar suavizante o reductor de tiro en las tintas que tengan mucho tiro
- aumentar la humectación

Presuntos problemas y posibles soluciones en la impresión offset (2)

2007-10-22T17:35:00.000Z

Problemas derivados de los diferentes soportes de papel y las máquinas de imprimir

Problema 2:
- doblado de imagen, puntos alargados o repetidos

Posibles causas:
- registro defectuoso que provoca doblado de puntos
- el papel resbala o se escapa de las pinzas
- diferencias en el desarrollo de algún cilindro, variaciones del desarrollo
- exceso de presión de cauchos, presión excesiva de impresión
- mantilla del caucho floja
- tensión de la mantilla o de la plancha incorrecta
- bordes del papel ondulados o tensos

Soluciones:
- comprobar y ajustar el registro
- si el papel se resbala de las pinzas sería importante ajustar las pinzas o consultarlo con un especialista pues también podría ser por desgaste y entonces habría que cambiarlas
- tensar la mantilla
- ajustar las tensiones
- reducir la presión
- ajustar desarrollos si el problema reside en que hay una diferencia de medidas circunferenciales entre cilindros, nos encontraremos con puntos alargados o puntos achatados dependiendo de donde esté el problema, para ello deberemos quitar alzas de un cilindro para poner en el otro y así compensar. Es importante que el desarrollo sea igual para asegurar un buen registro.
El punto alargado se produce cuando el desarrollo de la plancha es más grande que el del caucho, así que deberemos quitar alzas a la plancha y ponérselas al caucho.
El punto achatado se produce cuando el desarrollo del caucho es mayor, para ello deberemos quitar las alzas al caucho y ponérselas a la plancha
- las hojas onduladas dejan recuerdos en los cauchos, estos recuerdos se transmiten a las otras hojas de papel con el consiguiente doblado de puntos o repetitivos, para ello es importante que el papel entre a máquina en las mejores condiciones posibles en cuanto a humedad se refiere, es importante dejar que el papel se adapte a la temperatura y humedad del taller de impresión.

Presuntos problemas y posibles soluciones en la impresión offset (1)

2007-10-22T17:20:00.000Z

Problemas derivados de los diferentes soportes de papel y las máquinas de imprimir

Para la impresión offset es muy importante conocer las características que posee el soporte a imprimir, en el caso del papel, es importante conocer su lisura, opacidad, blancura, rigidez, fibra y gramaje, sobretododo sería importante conocer su gramaje y la posición de la fibra ( a fibra, a contrafibra), pero también es importante conocer que tipo de papel es, si es estucado, offset, autocopiativo, verjurado, etc, pues ello también será un factor a tener en cuenta en el resultado final de nuestra impresión y en definitiva de nuestro producto acabado.

Problema 1:
- el papel se arruga al pasar por la máquina desde el centro hacia los bordes posteriores creando el efecto "bacalao" en jerga de impresores.
- el papel se ensancha en el sentido de la presión que damos.

Posibles causas:
- los bordes del papel están ondulados o tensos, debido a un exceso o falta de humedad
- presión excesiva
- papel no escuadrado
- el papel no llega correctamente a las pinzas
- el papel se escapa de las pinzas del cilindro impresor o se desliza de las pinzas de los transmisores.

Soluciones:
- dejar que el papel se adapte a la temperatura ambiente antes de desenvolverlo (24h.) ó realizar un pase de papel por máquina para acondicionarlo (con el sist. de mojado)
- reducir la presión, pues el papel se puede alargar físicamente por la temperatura y presión que sobre él se dan, una excesiva presión entre el caucho y el cilidro impresor afectará negativamente a la impresión.
- si el papel no está bien escuadrado tendremos problemas con la guía lateral, el papel se arrugará del lado de la guía indicándonos que está mal escuadrado, para ello es importante recortar y escuadrar los bordes del papel para disponer de ángulos rectos.
- si el papel no llega bien a las pinzas y éstas no lo cogen adecuadamente se pueden producir arrugas, así que es conveniente ajustar las guías frontales y laterales a nuestro papel y ver si están en óptimas condiciones ( pinzas no rotas, ni desgastadas...).
- si el papel se escapara de las pinzas del impresor o de los transmisores deberíamos tener en cuenta de ajustar y nivelar todas las pinzas transmisoras, pues generalmente este problema se soluciona nivelando bien las pinzas o cambiándolas por unas nuevas debido a su desgaste.

Comprobaciones:
- podemos comprobar la humedad relativa y la temperatura del papel en el ambiente del taller mediante una espada que introduciremos en la pila de papel para realizar las diferentes mediciones.
- comprobar que el papel esté bien escuadrado, medidas correctas...
- comprobar presiones de máquina
- comprobar visualmente que estén bien las pinzas
- comprobar el buen funcionamiento de nuestra máquina

Doble producción en bobina

2007-07-28T10:19:00.001Z

El sistema de doble producción en bobina nos ofrece la posibilidad de obtener un producto ahorrando tiempo y costes.
Principalmente hay dos sistemas de doble producción:

- el sistema VA y VIENE
- el sistema VA

COSAS A TENER EN CUENTA
A la hora de realizar los diferentes trazados para estos sistemas tendremos que igualar blancos y cortes para que a la hora de cubrir puedan registrar bien y luego en la trilateral el corte sea perfecto.

JDF: funcionalidad

2007-07-08T10:20:00.000Z

El JDF es una tecnología que pretende automatizar toda la cadena de producción desde su principio al final.
Las principales funcionalidades del JDF son:

nos proporciona un lenguaje común en todo el proceso que se lleva a cabo a la hora de realizar un trabajo impreso mediante etiquetas de trabajo o "Job Ticket"
nos proporciona un lenguaje de comando y control para los diferentes dispositivos del taller, mediante JMF (Job Messaging Format) controlando el flujo de trabajo y manejando la información MIS (Management Information System) mediante procesos automatizados indicando las instrucciones necesarias a cada dispositivo.
JDF contiene una metodología flexible que se adapta la automatización de la planta y su producción mediate su flexibilidad en la construcción de flujos de trabajo.

más información

Metrix: un nuevo concepto de imposición

2007-07-06T19:32:00.000Z

INFORMACIÓN:

Metrix 2.2 Full Installer

Metrix 2.2 Installer, build 432
install_Metrix_2.2_b432.exe [37.8 MB]

What's New in Metrix 2.2.pdf [133 KB]

Metrix_2.2_Installation_Guide.pdf [4.66 MB]

Metrix_2.2_User_Guide.pdf [22.6 MB] (included in the installer)

Click here for help learning Metrix 2.2.

Papel y tinta electrónica

2007-05-26T17:28:00.000Z

Tinta electrónica

Existen 2 propuestas de tinta y papel electrónico que ya se están utilizando, una de ellas es de Xerox y otra es de E-Ink

Información sobre la tinta electrónica

Impresión digital

2007-05-26T17:12:00.000Z

Conocemos la impresión digital como aquella en la que la impresión se realiza por toner o por inyección de tinta.
Dentro de este tipo de impresión podemos destacar los siguientes tipos de impresoras:

impresoras plotter
impresoras multifunción: de inyección de tinta o toner
impresoras de alta producción: monocolores, bicolores y multicolores

PLOTTERS
Funcionan con inyección de tinta, poseen de 4 a 12 cartuchos según la gama de colores que se desee conseguir, llegan a una resolución de 1200 ppp.

MULTIFUNCIÓN
Dentro de este tipo de impresoras tenemos las de:
-inyección de tinta:
donde se consigue una resolución de 300 o 600 ppp dependiendo de la impresora, poseen 1, 2 o 4 cartuchos.

-toner:
Normalmente se consiguen resoluciones de 600 ppp. y poseen 4 cartuchos (CMYK)

ALTA PRODUCCIÓN
Dentro de las denominadas impresoras de alta producción debemos hacer una primera diferenciación:
-las que utilizan toner seco, basadas en las torres Xeikon y que alcanzan resoluciones de 600 ppp
(Océ, Xerox, Canon, Kodak)
-las que utilizan toner disuelto o tinta líquida, que alcanzan resoluciones de 600 y hasta de 800 ppp
(Indigo, Riso)

Tecnología Presstek

2007-05-26T16:56:00.000Z

Del ordenador a la máquina de impresión

Sistema térmico de grabación.
Cambio de planchas automático en bobina, las planchas son de poliéster, titanio y silicona. Este tipo de planchas térmicas digitales son las conocidas con el nombre de: ProFire Excel y PearlDry Plus.
Exposición simultánea de las 4 planchas consiguiéndose un registro y tintaje simultáneo.
Resolución de 1270 ó 2450 ppp y lineaturas de trama de unos 300 lpp. También acepta tramas estocásticas (frecuencia modulada FM).
En las máquinas que trabajan con este tipo de tecnología se utilizan ficheros ps y pdf.
La máquina de impresión posee un software compensador automático de anomalías y variaciones de máquina, con todo ello la máquina se convierte en un periférico del ordenador.

Impresión Offset Digital

2007-05-26T16:41:00.000Z

Dentro de la impresión denominada offset digital podemos hacer dos diferenciaciones:

offset + CtPress
offset híbrido digital

Offset + CtPress

hay tres tipos de tecnologías:

Tecnología Presstek (46 KBA, Ryobi 3404 DI, Heidelberg QuickMaster DI Pro, Heidelberg SpeedMaster DI Pro)
Tecnología Screen Dainippon (TruePress 344)
Tecnología Creo SQUAREspot (Komori Lithrone D)

Offset híbrido digital

(Roland Dico, HP indigo)

Impresión offset_pruebas

2007-05-10T17:47:00.000Z

Estas imágenes muestran el taller de impresión y diferentes acciones realizadas durante las prácticas.

taller de impresión

pase de papel

extracción de planchas

pruebas impresas

Haciendo planchas en el CTP

2007-04-19T20:26:00.000Z

El Ciclo de Producción Gráfica 1ºB ha comenzado ha realizar sus prácticas de impresión offset para cumplimentar sus conocimientos.
Así su primer trabajo ha sido realizar las planchas que posteriormente se utilizarán para imprimir.
He aquí una muestra del día a día:

Offset: la bateria de tinta

2007-03-13T11:01:00.000Z

La batería de tinta está formada por varias mesas distribuidoras que a su vez tienen diferentes rodillos, cuanto mayor cantidad, dentro de un límite aceptable, de rodillos haya mejor se distribuye la tinta. Hay que tener en cuenta que los rodillos que se tocan han de ser de materias diferentes, es decir un rodillo de caucho tocará con uno de hierro y uno de hierro con uno de caucho.
Los diferentes rodillos entintadores son de diferentes colores según su diámetro, hay rodillos verdes, azules, blancos, amarillos, rojos...

Offset: sistema de mojado

2007-03-13T10:47:00.000Z

Hay dos tipos de sistemas de mojado:
- sistema de mojado convencional
- sistema de mojado continuo

Las mesas distribuidoras pasan por los agujeros de la bancada y mediante engranajes hacen girar al resto de los rodillos de las baterías al ritmo de los otros cilindros, tienen fuerza y motricidad propia, además se mueven lateralmente para repartir el agua o la tinta lateralmente.

CONVENCIONAL

El sistema de mojado convencional está compuesto por 1 mesa distribuidora de mojado y 4 mesas distribuidoras de tinta.
En este sistema nos encontramos con los siguientes rodillos:
- inmersor: toma el agua de la bandeja y se la pasa al tomador
- tomador: coge el agua del inmersor y se la da a la mesa distribuidora de mojado
- dadores: pasan el agua de la mesa a la plancha
Los rodillos dadores y tomadores van recubiertos de una felpa para que absorba más agua y se la pase a la zona hidrofila de la plancha.

CONTINUO

Consta como norma general, de :
- rodillo inmersor
- rodillo de distribución
- dosificador
- mojador o dador (es de caucho)
- rodillo puente (rodillo opcional)
El rodillo puente es opcional, puede estar o no, ayuda al ahorro de rodillos mojadores. Se trabaja con menos agua pero hay momentos críticos por culpa de corrientes de aire.

Offset: el cilindro impresor

2007-03-13T10:43:00.000Z

El cilindro impresor normalmente no lleva aro guía y va recubierto por una plancha de acero de 0,3 mm de espesor, ésta no se acostumbra a cambiar a no ser que sea sometida a un desgaste excesivo producto de numeradoras...

Cilindro portacauchos

2007-03-13T10:32:00.000Z

Este cilindro también posee los aros guía y el rebaje aro guía que deberá ser rellendo con el caucho y las alzas calibradas.
Como norma general, el caucho suele hacer una medida de 1,95 mm según el fabricante, con su uso pasa a 1,90 mm, que es la medida real que resulta de haberlo tensado en el cilindro y de haberlo usado. Se estipula una durabilidad de unos aproximadamente 100000 tirajes aunque esto variará según el material que se imprima.
El caucho está compuesto por 2 tipos de tejidos distintos:
- WIGAN (tejido duro)
- CAMBRIC (tejido blando)
además de tener una zona compresible que varía de tamaño según la dureza de éste.

TIPOS DE CAUCHOS

Con ello podemos decir que hay 3 tipos de caucho diferentes:
- blandos: tienen la zona compresible más ancha, o dos zonas y más capas cámbric
- duros: tienen la capa compresible más pequeña y más capas wigan
- intermedios: es el más convencional

Los cauchos blandos se utilizan para trabajos de alta calidad, se deterioran menos.
Los cauchos duros se utilizan para cartón, rotativas...

Cilindro portaplancha

2007-03-13T10:27:00.000Z

Es un cilindro redondo que posee una mordaza de entrada y una mordaza de salida donde irá cogida la plancha. A cada lado de este cilindro se sitúan los aros guía, éstos poseen una diferencia de nivel respecto al cilindro y que es conocida como rebaje aro guía, este rebaje hay que rellenarlo con la plancha y con alzas hasta llegar a la parte superior del aro guía.

Médidas estándares de planchas:
- 0,15 mm
- 0,3 mm
- 0,4 mm

Offset: cosas a tener en cuenta

2007-03-13T10:25:00.000Z

Recordar que:
- hay máquinas monocolor, bicolor y multicolor
- las secuencias de impresión más utilizadas son:

para monocolores: C,M,Y,K
para bicolores: C/M, K/Y
para multicolores: K,C,M,Y

- es importante que las tintas sean de la mism marca y serie para obtener un trabajo de calidad
- al agua de mojado se le añaden aditivos para adecuar su PH (pérdida de la tensión superficial), que debe estar entre 4,8 y 5,2 siendo el PH 5 el más adecuado.

Offset: los cuerpos impresores

2007-03-13T10:17:00.000Z

Dentro de la maquinaria de offset nos encontramos con:

-cuerpo de elementos independientes (es la más estándar)
-cuerpo impresor en V o de 5 cilindros
-cuerpo impresor en Y
-cuerpo impresor en sistema satélite

Offset: los cilindros transmisores

2007-03-13T10:05:00.000Z

A partir de la zonade registro, el papel recibe su primer contacto con las pinzas oscilantes, éstas como norma general ya le dan el papel al primer cilindro impresor para imprimirse el primer color, luego el papel pasa por el/los cilindro/s transmisor/es (pueden ser 1 ó 3) para llegar al siguiente cilindro impresor.
El papel en ningún momento queda suelto desde la primera pinza oscilante hasta la cadena de salida.
Entre los cilindros impresores podemos encontrarnos un único cilindro transmisor o varios de diferentes formas.

CILINDROS DE TRANSMISIÓN
-cilindro de transmisión
-cilindro almacén (realiza una vuelta perdida para voltear el papel)
-cilindro volteador (sujeta ya al papel por el dorso cuando se voltea)

En el último cambio de pinzas, el papel va a parar a la cadena de salida que lo acompaña mediante barras portapinzas hasta el ascensor.
Hay dos tipos de salida:
-pila alta (por encima del cilindro impresor), especialmente utilizada en formatos grandes
-pila baja (por debajo del cilindro impresor), utilizada para formatos pequeños habitualmente

Offset: zona de registro

2007-02-15T07:51:00.000Z

La zona de registro está compuesta por:

guías frontales
guías laterales
el peine
los controladores celulares de papel

GUÍAS FRONTALES
En ellas es donde primeramente el papel se para y se ubica.
Las guías frontales tienen tres tipos de nivelaciones que se utilizan según el tipo de soporte a imprimir (especialmente por su gramaje), éstas nivelaciones o graduaciones son:

nivelación de altura: donde podemover la guía frontal, mover el peine o con aire amorramos al papel a su sitio. Se acostumbra a decir que 3 hojas NO entren pero 2 SÍ.
regulación circunferencial: movemos la guía frontal circunferencialmente, podemos atrasarla o adelantarla para compensar formas torcidas o para buscar el registro entre colores en máquinas monocolores o bicolores.
regulación lateral de las guías frontales: una vez decidida con que guías frontales vamos a trabajar, podemos adelantar unas y atrasar otras para que no nos molesten (según formato de papel)

GUÍAS LATERALES
Las encontramos colocadas a ambos lados de la máquina, debemos decidir con cual de ellas trabajaremos: con la guía lateral de servicio (donde se sitúan los mandos) o la guía lateral de impulso.
Éstas arrastran el papel hasta ubicarlo correctamente y facilitar su registro.
Hay 2 formas o estilos de actuar:

las guías laterales de impulso: empujan al papel hacia el lado contrario donde está
las guías laterales de servicio: atraen al papel hasta el tope que tiene la guía. Lo puede hacer de forma pneumática o mecánica

Tienen 3 regulaciones:

regulación de altura (3 NO, 2 SÍ)
regulación lateral dependiendo del formato del papel
regulación lateral micrométrica para buscar el registro

EL PEINE
Es una pieza metálica que va seguida a la mesa de marcar y es donde se ubican tanto las guías frontales como las pinzas oscilantes (pinzas que arrastran el papel hacia los cuerpos impresores).

CONTROL CELULAR DEL PAPEL
Son unas células que nos indican si el papel está y si está correctamente situado. Está en las guías frontales y laterales comprobando que el papel esté correctamente ubicado.

Offset: la mesa de marcar

2007-02-15T07:32:00.000Z

La mesa de marcar es el paso siguiente al marcador. Tiene como función acompañar al papel alineándolo desde el marcador a la zona de registro.
Existen 2 tipos de mesa de marcar:

mesa de marcar anterior: está sincronizada con el marcador anterior
mesa de marcar posterior: está sincronizada con el marcador posterior

MESA DE MARCAR ANTERIOR

Está compuesta por:

pinzas transportadoras: sujetan y arrastran el papel hasta la zona de registro
control de doble hoja: controla el paso de las hojas para que éstas no vayan dobles

MESA DE MARCAR POSTERIOR

Está compuesta por:

eje de impulso
cintas transportadoras: éstas pueden ser de dos formas, una cinta normal que acompaña a la hoja o una cinta perforada que absorbe, fija y acompaña a la hoja
bastidor portabarillas: éste lleva poleas (metálicas, de plástico, de cepillo) que acompañan al papel hasta la zona de registro
control doble hoja

Offset: el marcador

2007-02-09T15:03:00.000Z

imagenes extraídas del Banco de imágenes de CNICE
En la imagen mayor se muestra la varilla portaventosas perteneciente al marcador y la mesa de marcar, en la imagen más pequeña se muestra el ascensor.

El marcador pertenece a la entrada a máquina del papel. Su función es separar una sóla hoja de papel para entregarla a la mesa de marcar.

Tipos de marcadores:

marcador de toma anterior (utilizado principalmente para trabajos cortos y de muchos cambios, trabajos de remendería, por su versatilidad)
marcador de toma posterior (utilizado para formatos medianos y grandes, por su velocidad)

Elementos del marcador de toma anterior

ascensor: donde se coloca el papel apilado
varilla palpadora: regula la altura del ascensor
varilla portaventosas: lleva las ventosas que aspirarán el papel
sopladores frontales y posteriores: soplan aire para separar las hojas
flejes separapliegos: impiden el paso de muchas hojas de papel, ayuda a que sólo pase una hoja
escuadras: delanteras fijas y traseras y laterales móviles

Elementos del marcador de toma posterior

ascensor: donde se coloca el papel apilado
sopladores frontales, laterales y posteriores: airean el papel
escuadras: delanteras (fijas), traseras y laterales (móviles)
cabezal aspirador: ventosas separadoras, ventosas transportadoras y flejes separapliegos (están dentro de él)
pisón soplador: controla o regula la altura del ascensor

Estructura de la máquina offset

2007-02-09T14:47:00.000Z

PARTES DE LA ESTRUCTURA

zócalo
bancada
tirantes
engranajes
motores auxiliares

El zócalo es una pieza monobloque de acero que está en contacto con el suelo, dencima de él va la máquina. El zócalo se nivela comunmente mediante tornillos niveladores o con alzas calibradas (las alzas calibradas, es un papel aceitado de diferente grosor, según el color de este papel será más o menos grueso). Cada cuerpo impresor lleva un zócalo.

Las bancadas son piezas monobloque de acero que se sitúan en los laterales del zócalo, éstas poseen agujeros por donde pasarán los diferentes elementos que unirán el interior (cilindros y rodillos) con el exterior (engranajes).

Los tirantes son tubos de acero que van situados en la parte superior de las bancadas manetniendo la misma distancia arriba y abajo.

Los engranajes, son de dos tipos: helicoidales para los cilindros impresores y rectos para el resto.

Los motores auxiliares, independientes del principal, bombean aire, agua, aceite....

Partes de una máquina offset

2007-02-09T14:18:00.000Z

Printmaster GTO 52 (Hartmann)

ENTRADA (recepción del papel blanco)

marcador
mesa de marcar
zona de registro

CUERPOS IMPRESORES (impresión)

plancha
caucho
cilindro impresor
bateria de agua
bateria de tinta

SALIDA (recepción del papel impreso)

Principios básicos del offset

2007-02-09T14:08:00.000Z

El offset es un sistema de impresión indirecto y planográfico.
Está basado en el equilibrio agua/tinta.
Cuenta con diferentes tipos de maquinaria: monocolores, bicolores, multicolores...
En offset se trabaja con planchas, éstas poseen dos zonas: la zona lipófila y la zona hidrófila. La parte lipófila es la que admitirá tinta, esta zona es donde esta la imagen en la plancha. La zona hidrófila es la zona que aceptará el agua.
El mojado de las planchas con agua es bastante importante pues demasiada o insuficiente agua nos conduciría a defectos en la imagen.

Bases del huecograbado

2007-01-19T11:51:00.000Z

El huecograbado o rotograbado es un técnica de impresión en el cual las imágenes son transferidas al papel a partir de una superficie cuyas depresiones contienen tinta, a diferencia del grabado normal, en el que la impresión se realiza a partir de una superficie plana cuyas líneas entintadas están en relieve.

El huecograbado puede ser de dos tipos, en pliegos o de bobinas, el primero se utiliza para libros y fotografías de gran calidad, mientras que el de bobina se utiliza para tiradas largas de revistas o catalógos.

La forma del huecograbado, tiene las zonas impresoras en hueco con respecto a las no impresoras. Para poder recoger la tinta líquida de impresión, éstas zonas impresoras están formadas por celdillas, similar a un panel de abejas, denominadas alveolos.

Los cilindros utilizados para grabarlos pueden ser de dos tipos:
-integrales, donde el grabado se realiza en el mismo cilindro consiguiendo así un buen registro pero con el inconveniente de su coste y de su almacenamiento.
- o de camisa, donde el inconveniente es el registro y las ventajas su coste y almacenamiento.

Los alveolos en el cilindro que contendrán la tinta pueden ser realizados utilizando diferentes sistemas de grabado:
1- grabado convencional, en este tipo de grabado los alveolos tienen igual superficie y diferente profundidad.
2- grabado autotípico, en este tipo de grabado los alveolos tienen diferente superficie e igual profundidad.
3- grabado semiautotípico, en este tipo de grabado los alveolos tienen diferente superficie y diferente profundidad.

animación de huecograbado

depósito de tinta
cilindro grabado
cuchilla
cilindro de presión
papel

Serigrafía: Prácticas

2007-01-14T20:47:00.000Z

Un buen recuerdo para todos los que participamos en esta experiencia.

COMO SE HIZO

A partir de una pantalla recuperada comenzamos este proceso desengrasándola con un jabón especial, luego secamos la pantalla en el horno de secado y procedimos a darle la emulsión sobre ambos lados, el de impresión y el de racleta. Luego la pusimos de nuevo a secar en el horno con la cara de impresión bocaabajo y con un poco de desnivel para que no tocara con nada y para que tuviera un buen secado.
Más tarde procedimos a insolarla y revelarla, y por último comenzamos la impresión de las camisetas.
Con la pantalla colocada en la máquina, bien preparada (bloqueada...), nivelada, ajustada y un poco levantada hechamos la tinta, luego extendimos con la racleta una fina capa sobre la pantalla, colocamos la camiseta en el soporte fijándola con un poco de fijador (para no perder el registro) y bajamos la pantalla, luego con la racleta hicimos presión arrastrándola sobre la pantalla con una inclinación aproximada de 45º consiguiendo el traspase de la tinta, levantamos la pantalla y ya teníamos nuestra camiseta!!!!!.

Serigrafía: Secados

2006-12-22T20:20:00.000Z

• Túnel de aire (secado + enfriado): secado a 40º
• Túnel de infrarrojos (de 140º a 160º): para productos textiles
• Secadores de gas: para la indústria textil
• Hornos de secado ultravioleta
• Sistema clásico de evaporación al aire en los raclets.

Serigrafía: Tintas y soportes

2006-12-22T20:06:00.000Z

Las tintas están formadas por: resinas (fijan el color al soporte), pigmentos (dan el color), disolventes (3 tipos según las tintas) y cargas (dan brillo...).
Las tintas de serigrafía son autosolventes (se diluyen).

TINTAS SEGÚN EL SOPORTE A IMPRIMIR
• tintas para papel
secan por evaporación
hay acabados de brillo, mate y satinado
están compuestas por resinas celulósicas o acrílicas
los disolventes que se utilizan son los hidrocarburos

• tintas para plásticos: para PVC (o tintas vinílicas, utilizables sobre papel y otros soportes) o para POLILEFINAS (polietileno y polipropileno, pueden ser de 1 o 2 componentes, requieren de un tratamiento previo del material)

• tinta para metales
tintas formuladas con resinas epoxi, de poliuretano o alquídicas (son de dos componentes), no tienen propiedades autosolventes.

• tintas para telas: plastisol y tintas sublimales (transfers), los plastisoles están basadas en una dispersión de resina de PVC plastificante, no se secan en pantalla, necesitan 160º de temperatura para secar, una vez seca la tinta es más flexible, las tintas sublimales o tintas para transfers se utilizan para poliéster (no para nylon, no para algodón), necesitan una temperatura de unos 200º o más para su secado, se imprimen sobre papel y luego se pasa al tejido.

Serigrafía: La imagen fantasma

2006-12-22T19:44:00.000Z

Tenemos dos tipos de imagen fantasma:
1- por el teñido de la tinta al hilo (debería salir con disolvente)
2- por pigmentos y restos de emulsión que no se han ido cuando se recuperó la pantalla

Hay productos para eliminar esta imagen fantasma y que son:

- sistema rápido, de 15 a 20 minutos: líquido que elimina restos de tinta más una pasta alcalina que elimina residuos de emulsión, luego lavar con pistola a presión, ó un gel que se debe secar en horno (1/4 h.) + 2 líquidos que se deben mezclar con agua, luego lavar con pistola a presión.

- sistema lento, de 8h. a 1 día: poner una capa de pasta gruesa y dejar actuar durante 1 día, luego lavar con agua con la pistola a presión.

Serigrafía: del revelado a la recuperación

2006-12-22T19:36:00.000Z

REVELADO
Siempre con agua a excepción de las películas indirectas que van con fijador y agua caliente.
SECADO DE LA PANTALLA
Hay que secar bien la pantalla porque sino no se detiene correctamente el revelado.
Para ello, quitar el exceso de agua y secar con papel absorbente, luego secar en horno.
BLOQUEADO DE LA PANTALLA
Las zonas que no se van a imprimir, agujeros y zonas de emulsión que se hayan perdido se deberán bloquear. Hay bloqueadores para tintas base agua y para tintas base solvente.
RECUPERACIÓN
Utilizaremos decapante para eliminar la emulsión (lo diluiremos con agua destilada), recuperaremos con la pantalla mojada con agua por ambos lados, pulverizaremos el decapante y le daremos con un cepillo por ambas caras, de 2 a 3 minutos y luego retiraremos el producto con una pistola de agua a presión. Luego podemos dejar secar al aire o al horno.

Serigrafía: Test de insolado

2006-12-22T19:25:00.000Z

Este tipo de test se realiza con emulsiones nuevas y sobre las pantallas más utilizadas.
En este test podremos ver como quedan líneas finas y gruesas (líneas de 0,1mm, 0,25mm,0,375mm,0,5mm,1,0mm, 1,875mm), como se reproducen diferentes porcentajes de trama (2%,5%,7%,10%,98%,95%,93%,90%) ó como queda un texto de cuerpo pequeño reproducido.
Un ejemplo de test de insolado puede tener 6 tests de golpe realizados con diferentes filtros que se calculan por diferentes factores (factor 0,2, factor 0,4, factor 0,5, factor 0,6, factor 0,8, factor 1,0).
Para realizar este test daremos el doble del tiempo de insolado que pone el fabricante en la emulsión y a través de la prueba de insolado veremos cual es la impresión mejor, entonces aplicaremos el factor adecuado a esa impresión y así sabremos el tiempo de insolado correcto.

En teoría, para hacer este test, la distancia de la luz al marco debe ser com mínimo la distancia en diagonal de ese marco ó por lo menos 1 y media la de la imagen.

Serigrafía: Forma permeográfica: emulsionado + insolado

2006-12-22T19:16:00.000Z

El insolado consiste en transmitir la imagen del fotolito a la pantalla.
Primero se pone emulsión con emulsión, es decir la emulsión del fotolito con la otra (por el lado de impresión), se hace contacto por medio de una prensa de vacío, se expone la pantalla a la luz y luego se retira el fotolito y se revela la pantalla.
Para revelarla, primero se lava por el lado de impresión con un chorro suave, luego por el de racleta y un último lavado por el de impresión, con ello se consigue mejor definición.

FUENTES DE LUZ

Hay muchos tipos de fuentes de luz para insolar pero las más habituales son:
• lámpara de halogenuros metálicos (la más fuerte)
• lámpara de vapor de mercurio
• lámpara de mercurio de alta presión
• lámpara de halogenuros de mercurio
• fluorescentes superactínicos (la más débil)

Como norma general, cuanto más grande sea la superficie a exponer tanto o más deber ser de fuerte la lámpara.

Serigrafía: Sistema indirecto

2006-12-22T18:54:00.000Z

En este sistema la película se insola por la parte sensible antes de traspasarla al tejido, una vez insolada (película + fotolito) se procede a fijar la imagen con un baño de agua oxigenada rebajada en 4 volúmenes (o fijador para película indirecta) durante 1min. aproximadamente, luego revelarla con agua caliente a unos 40º siempre con la película cara arriba. Enjuagar en frío para limpiar bien la película y luego adherir esta película a un cristal grabado con chorro de arena y entonces coger la pantalla y hacer presión para que se adhiera la película a la pantalla, quitar el exceso de agua y despegar la pantalla, la película debe quedar adherida a la pantalla. Quitar el poliéster y dejar secar al aire libre.
Su resistencia mecánica es escasa, la resistencia a disolventes es buena y su nitidez de contornos es muy buena.
La tirada promedio es de 3000 a 5000.
Se utiliza para impresión plana y su recuperación es fácil.

Causas de defectos:
•tratamientos previos indevidos
•el agua no es uniforme en toda la superfície (zonas secas y zonas húmedas)
•secado insuficiente
•exposición demasiado corta
•revelador inactivo
•tratamiento previo indebido
•secado de la pantalla con aire caliente (se levanta la película)

Serigrafía: Directo/indirecto (película+emulsión)

2006-12-22T18:51:00.000Z

Con este sistema, una vez seca la pantalla, emulsionaremos por el lado de racleta (emulsión especial) y luego pondremos la película encima del lado de impresión.
Este tipo de sistema permite hacer tirajes elevados de un promedio de 50000, además su resistencia mecánica es muy buena y la resistencia a disolventes es buena.
Ofrece una nitidez de contornos muy buena aunque su recuperación es difícil.
Se utiliza para impresión plana y de objetos.

Serigrafía: Película capilar

2006-12-22T18:42:00.000Z

Es un sistema directo que proporciona gran calidad, como inconveniente tiene que con ella se consiguen un nº de tiraje inferior y además es muy frágil.
Proporciona una capa uniforme y de un grosor menor con lo que es ideal para líneas finas.
Para utilizarla, prepararemos la pantalla con carburo de silicio y la desengrasaremos con un jabón humectante.
Hay que cortarla más grande que lo que vamos a imprimir, para adherirla tiene que estar la pantalla mojada. Una vez adherida (por el lado de impresión) quitaremos el exceso de agua y dejaremos secar bocarriba al aire o en horno a 30º como máximo. Una vez seca se retira el poliéster que la protege y se insola la pantalla.
Tiene como ventaja que es más rápida que la emulsión porque no hace falta que la pantalla se seque para colocar la película capilar.
Se utiliza para tintas base solvente y soportes lisos, pues su impresión sobre objetos está condicionada.
Ofrece tirajes de 10.000 a 30.000.
Su nitidez en contornos es muy buena, además es fácil de recuperar.

Causas de defectos en la película capilar:
• tratamientos previos indebidos
• el agua no es uniforme en toda la superfície (zonas secas y zonas húmedas)
• secado insuficiente
• exposición demasiado corta.

Serigrafía: Emulsiones

2006-12-22T18:13:00.000Z

Una de las emulsiones que se utilizaban y que ahora está en desuso son las de bicromato potásico debido a que son tóxicas.
Luego tenemos las emulsiones diazo y las emulsiones fotopolímeras.
Con estas emulsiones se consiguen trabajos de calidad, con 2 micras de emulsión se pueden realizar líneas largas de 0,02 mm., y en líneas cortas y puntos podemos conseguir 0,04 mm.

EMULSIÓN DIAZO
Este tipo de emulsión tiene dos componentes: la emulsión y el sensibilizador diazo (mezcla de alcohol polivinílico y acetato polivinílico).

Características principales:

• estabilidad de los disolventes
• facilidad de recuperado
• no perjudica al medioambiente
• se pueden guardar las pantallas siempre a oscuras, protegidas de la luz
• según su tonalidad podemos decir si son tiernas (poseen brillo y un color más oscuro) o son viejas (mates y de un color más claro)
Este tipo de emulsión se utiliza para tintas al agua o para tintas base solvente, la emulsión es para una u otra, no obstante existe un catalizador que se le puede aplicar a la emulsión para tintas al agua para utilizarla con tintas base solvente siempre que sea para un tiraje corto.
Este tipo de emulsión suele durar unos 4 meses.

Forma de utilización:

Poner una capa uniforme u homogénea de emulsión, primero por el lado de impresión y luego por el de racleta. El fotolito debe ser menor que la emulsionadora para que no haya deformaciones. Si la emulsión tiene el grosor correcto las líneas saldrán definidas, pero si tiene mucho grosor saldrá una impresión borrosa y si es poca saldrá una impresión serrada o dentada.
También tenemos que tener en cuenta el valor RZ o valor de rugosidad de la superfície de la pantalla, pues contra más rugosa es la pantalla menos definición consiguiremos con lo que la reproducción de la imagen será peor. Es importante que el valor de RZ sea lo menor posible, es decir, lo más cercano a 0. A veces para conseguir esto se dan dos capas de emulsión por la cara de impresión, la desventaja es que en líneas finas tendremos peor definición y podemos necesitar más tiempo de exposición.
Habitualmente una vez emulsionada la pantalla se debe colocar bocabajo.
El factor RZ es para el lado de impresión.
Para cada tipo de hilo se corresponde un RZ:
- 90 hilos o más finos (mayor nº de hilos)_____RZ menos de 10 micras
- 60 a 80 hilos__________________________RZ de 15 micras
- 50 o menos___________________________RZ de 20 micras
Para controlar el valor RZ en taller, se usarán emulsiones fotopolímeras o películas capilares.

EMULSIÓN FOTOPOLÍMERA
No necesita el añadido de más capas de emulsión para conseguir aproximar el valor RZ a 0 (debido a su contenido en sólidos).
Su vida útil es mayor, aproximadamente de un año aunque en nevera puede aguantar más.
El tiempo de exposición es menor.
Funcionan tanto para tintas base solvente como base agua.
No contaminan.
Son caras.

Las emulsiones las dejaremos secar al aire libre o en un horno a 40º como máximo.

Serigrafía: Realización de la forma permeográfica

2006-12-22T18:05:00.000Z

Podemos realizar la forma permeográfica a través de dos sistemas diferentes:

1- sistema directo:
- emulsión: diazo o fotopolímera
- película capilar
- directo/indirecto (película + emulsión)
Este tipo de sistema posee las siguientes características:
• rentabilidad (gran cantidad de tirajes, reutilización)
• sencillez de preparación
• independencia del tipo y del tamaño de la pantalla
• perfecta adherencia de todos los tejidos
• elevada resistencia a la fricción y con ello al tiraje (tirajes de hasta 100.000 impresiones)
• buen mantenimiento de las tensiones (estabilidad)

2- sistema indirecto:
- película indirecta

Serigrafía: Preparación de la tela

2006-12-22T17:59:00.000Z

Hay que tratar previamente el tejido, si el tejido es nuevo hay que grabarlo un poco con carburo de silicio 500 por ambos lados, dejaremos actuar el producto unos minutos y aclararemos con agua. Esto sirve para que el tejido posea un anclaje físico.
Luego desengrasaremos con un jabón especial, siempre en sentido de arriba a abajo para que el jabón caiga.
Si tenemos ya una pantalla utilizada anteriormente, procederemos a desengrasarla para luego utilizarla.

Serigrafía: Tensiones más utilizadas

2006-12-22T17:53:00.000Z

tensión de 16 newtons________es la tensión más habitual para trabajar
tensión de 20-25 newtons_____ se utiliza para circuitos eléctricos
tensión de hasta 30 newtons___ utilizada para textil

Los tejidos que permiten mayores tensiones son los de lineaturas bajas (más gruesos y más separados).
Entre 43 y 62 hilos son los tejidos que aguantan mejor la tensión.
Entre 169 y 180 hilos y los metálicos, también aguantan bastante bien la tensión.
Los valores intermedios a los anteriormente citados suelen ser los más frágiles, es decir, valores como 100 o 140 suelen ser muy frágiles.

Serigrafía: Control de la tensión de las pantallas

2006-12-22T17:45:00.000Z

El control de la tensión en las pantallas se puede controlar mediante 2 métodos:
1- control por extensión del tejido
2- control por fuerza aplicada

En el control por extensión del tejido, se mira la diferencia de alargamiento del tejido o porcentaje de alargamiento tras la aplicación de la tensión. Según el alargamiento podremos decir que tensión tiene, por ejemplo: en una poliamida con un 12,5% de alargamiento tendríamos una tensión de 20 newtons, para esa misma tensión el alargamiento en un poliéster sería de un 3% y en un tejido de alta tensión sería de un 4,5% de alargamiento.

En el control por fuerza aplicada se mide la resistencia del tejido a la tensión vertical ejercida sobre éste. La tensión se mide con el tensiómetro (este proceso se realiza durante toda la vida de la pantalla).

Serigrafía: Tensado y pegado del tejido al marco

2006-12-22T17:25:00.000Z

El tensado del tejido se puede realizar de dos formas:
1- de forma mecánica: a través de abrazaderas o "grapas" estiradas por manivela o motor.
2- de forma pneumática: a través de un motor de vacío (las pinzas deben estar muy cercanas unas de otras).
Ambos tensados son igual de eficaces.

Para comprobar la tensión que queremos se utiliza el tensiómetro que nos dará el valor en newtons.
A la hora de tensar la pantalla es imprescindible lijar el marco (especialmente si es de madera) y quitar restos de cola o pintura (especialmente en el caso de los marcos de hierro o aluminio).
El tejido se debe colocar de manera recta y paralela al marco a no ser que previamente se haya indicado otra cosa.
La tensión se debe dar poco a poco y de forma uniforme para evitar roturas o distorsión de los hilos, se debe dar paulatinamente en ambos sentidos, vertical y horizontal.
Cuando la tensión es de 2 newtons superior a la que se desea es cuando se debe pegar a la tela (esto se realiza así porque siempre hay una pequeña pérdida de tensión).

Una vez tensado el tejido colocaremos sobre el marco el adhesivo para pegar el tejido.
Tenemos dos tipos de adhesivo:
- adhesivo de contacto
- adhesivo de dos componentes
Una vez puesto el adhesivo y seguido las instrucciones del fabricante procederemos a unir pantalla y tejido, también podemos poner 1cm. de cola por dentro de la tela para protegerla más, además podemos poner beta encima de la unión del marco y del tejido para reforzar esta unión.

Cuando se haya secado la cola, recortaremos el tejido sobrante y esperaremos 24 horas antes de utilizar esta pantalla por si hubiera alguna variación.

Serigrafía: Marcos

2006-12-14T14:48:00.000Z

Hay marcos de diferentes formas, tamaños y cualidades.

Los principales factores a tener en cuenta ante la elección de un marco son:
- su rigidez
- su peso adecuado
La rigidez nos evitará deformaciones a la hora de tensar las pantallas y nos ayudarán a mantener el registro. Para conseguir esa rigidez la forma del marco también interviene, pudiendo éste tener refuerzos interiores o una forma determinada.
En cuanto a su peso, es recomendable que sea el adecuado para poder manejarse bien.

Los principales materiales usados en la realización de marcos son:
- madera
- acero
- aluminio

De esta forma podemos decir que tenemos:
- marcos de madera: utilizados para trabajos que requieren poca calidad, para textil y para impresiones pequeñas mayoritariamente)
- marcos autotensables: suelen ser de aluminio y se utilizan bastante, sirven para ajustar el registro ( el ajuste se realiza en un sentido)
- marcos de acero: tienen como inconveniente que pesan más que los de aluminio y que son fáciles de atacar por la corrosión.
- marcos de aluminio: son más ligeros que los de acero y resistentes, suelen tener refuerzos interiores o estar biselados para soportar mejor las tensiones.

La elección depende del tema económico y también del tamaño: el de madera es el más económico y el de aluminio el más caro, como referencia citar, que el del aluminio es 6 veces más caro que el de madera y el de acero es 2 veces más caro que el de madera.

Serigrafía: Tipos de tejidos

2006-12-14T09:47:00.000Z

El primer tejido que se utilizó fue la seda, ésta dio nombre a la serigrafía, pero también se utilizan otros tipos de tejidos como:
- tejidos sintéticos: nylon (poliamida), poliéster
- tejidos calandrados
- tejidos no tejidos
- tejidos de acero inoxidable
- tejido antiestático

El nylon tiene la ventaja de ser un tejido muy flexible, por lo que se recomienda para superfícies irregulares.
El poliéster se utiliza mucho habitualmente y proporciona una gran estabilidad dimensional. Podemos encontrarnos con poliéster teñido o poliéster blanco, la elección de uno u otro viene dada por el efecto que deseemos conseguir, así si lo que precisamos es reproducir una imagen bien definida y precisa, nos decantaremos por el tejido teñido, si por el contrario necesitamos reproducir unos bordes menos definidos, utilizaremos tejido blanco.
El tejido calandrado se utiliza para reducir el grosor del hilo y por tanto reducir el paso de tinta, si el calandrado se hace en el lado de la racleta podemos ahorrarnos un 25% de la tinta y si lo hacemos por el lado de la impresión, podemos llegar a reducir un 50% el volumen de la tinta.
El tejido no tejido es una plancha o cilindro con perforaciones por donde pasa la tinta, este tipo de tejido se utiliza para etiquetas y estampación en continuo.
Los tejidos de acero inoxidable son utilizados para trabajos de electrónica donde se requiere precisión (no sufren alargamientos), son tejidos frágiles y difíciles de trabajar.
El tejido antiestático, es un tejido con hilos de poliamida recubiertos con una capa de carbono que se utilizan para impresiones de PVC (actualmente en desuso).

Serigrafía: Selección de tejidos

2006-12-14T09:25:00.000Z

La elección del tejido tiene que ver con la trama, cuantos más hilos tenga una pantalla será más fácil de disimular el moaré, es decir, al aumentar el número de hilos es más difícil que coincidan las lineaturas de la pantalla y del fotolito, a menor número de hilos tenemos más posibilidades de visualizar moaré.

TELA
la tela es un conjunto de hilos que se entrecruzan perpendicularmente, por una parte está la urdimbre o hilos que determinan el largo de la pieza y por otra la trama o hilos que representan el ancho de la pieza y que van perpendiculares a los urdimbres entretejiéndolos.

Las telas se identifican por la cantidad de hilos o líneas por centímetro o por pulgada que tengan y por el grosor del hilo, así tenemos telas de 120 l/cm y si nos referimos al grosor del hilo nos podemos encontrar con las siguientes numeraciones:
T____hilo medio o de 31 micras
S____hilo pequeño o de 27 micras
HD___hilo grueso o de 34 micras
Normalmente el HD o hilo grueso se utiliza para lineaturas bajas.

También podemos diferenciar dos formas de tejer el hilo:
1-tipo tafetán (PW): relación hilo 1:1
2-tipo sarga (TW): relación hilo 1:2 o 2:2
Con el tafetán la estructura es más regular, ofrece mejor definición en puntos y líneas, no obstante a partir de 170 l/cm no se suele fabricar pues se utiliza tipo sarga.
Con la sarga, las impresiones varían y son más irregulares pero ofrecen la ventaja de dar pantallas con más resistencia.

También podemos distinguir entre tejidos monofilamento y multifilamento, los tejidos monofilamento ofrecen como ventaja su uniformidad y los multifilamento ofrecen la posibilidad de realizar más tirajes.

Si el hilo es muy grueso, deja pasar menor cantidad de tinta pero con un grosor mayor, ésto nos puede dar problemas de secado y hay que tenerlo en cuenta. Por ejemplo, para las impresiones con tintas UV es mejor que los hilos sean pequeños con lo que se consigue un mejor secado y una mayor definición.

Serigrafía: Preimpresión_ tramas_ángulos

2006-12-04T09:38:00.000Z

A la hora de hacer una trama tenemos que tener en cuenta que ésta puede producirnos moaré debido a su coincidencia con los hilos de la pantalla serigráfica.
Como norma general se dan los siguientes ángulos:

0º para el amarillo
15º para el cian
45º para el negro
75º para el magenta

Como podemos observar hay una diferencia de 30º respecto a cada color a excepción del amarillo que lo situamos a 0º por ser el color menos apreciable y que menos nos influiría en el problema del moaré.

Casos particulares:
- reproducción con predominio de rojo: dar una distancia de 45º entre los dos colores que forman el rojo (M+Y), quedando así, 0ºY 15ºC 45ºM 75ºK.
- para colores únicos o tramas monocromáticas darles 45º ó 52º.
- reproducción con predominio de verde: dar una distancia de 45º entre los dos colores que forman el verde (Y+C), quedando así, 0ºY 45ºC 75ºM 15ºK.

*si la reproducción tiende a rojiza y verdosa aplicaremos la relación general 0ºY 15ºC 45ºK 75ºM y jugaremos con las intensidades del color.

Orden de tirada de los colores:
Hay diferentes ordenes de tirada dependiendo del trabajo y de sus dominantes, pero para comenzar un trabajo y poder registrar bien los colores se suele utilizar el siguiente orden: CYMK.

Serigrafía: Preimpresión_ tramas

2006-12-04T09:19:00.000Z

Tenemos diversos tipos de tramas (retículas) que nos dan la gradación de colores:

grano, para hacer un sólo color en serigrafía se utiliza la trama tipo grano por ser un punto que varía su tamaño.
líneas, las tramas lineales se utilizan para mapas (cartografía).
redondo, las tramas de punto redondo es una de las más utilizadas pero tiene el inconveniente de que a partir del 65-70% se unen demasiado los puntos formando masas.
cuadrado, se usan habitualmente, a partir del 50% los cuadrados pasan a tener la forma elíptica.
elíptico, ideal para serigrafía pero no todo el mundo sabe trabajar con ella.
ucr o trama cromática (eliminación del negro, sólo CMY)
estocástico, ideal para serigrafía pero no todo el mundo sabe hacer buenos fotolitos para luego tener excelentes impresiones. Es una trama aleatoria donde todos los puntos son iguales y se acercan o se distancian para formar los dibujos.

En serigrafía se considera una trama fina aquella de 36 a 48 puntos por cm. lineal, aunque hay quien ha realizado tramajes superiores. Un inconveniente de las tramas en serigrafía es la posibilidad de perder trama tanto en porcentajes bajos como en altos e incluso producirse deformaciones del punto.

TRAMA DE FRECUENCIA CONVENCIONAL

Según la cantidad de superfície que sea necesario cubrir, cambiará el tamaño del punto, siendo éste más pequeño en porcentajes pequeños y mayor en porcentajes más grandes, esto es lo que llamamos porcentaje de trama o gama de cubrimiento.

Este tipo de trama tiene todos los puntos de igual forma (punto redondo, cuadrado, grano...) pero de distinto tamaño distribuidos con una frecuencia constante (la cantidad de líneas y de puntos es constante), también es conocida con el nombre de trama de amplitud de frecuencia.

A un cierto porcentaje de cubrimiento los puntos parecen juntarse produciendo un brusco salto de tonalidad, también es reconocible en la trama de punto cuadrado la simulación de un tablero de ajedrez con el valor de trama de un 50%.

TAMAÑO DEL PUNTO

La finura de la trama es muy importante porque en tramas más pequeñas que el hilo de la pantalla se pierden puntos, en tramas de igual tamaño que el hilo también se pierden puntos, es por ello que se recomienda que la trama para que el punto salga correctamente reproducido éste deba de ser como mínimo del punto de la abertura de la malla más dos veces el tamaño del hilo. Por eso es importante tener en cuenta cosas como: el tamaño del punto, el tamaño del hilo, el formato, la composición del material, el efecto a obtener...

Las tramas aconsejadas en relación a la distancia de observación y al tamaño de la imagen son varias, si nos limitamos a tres lineaturas básicas conseguiremos controlar mejor los efectos de moaré.

DIN A0 o mayores_____12l/cm

DIN A1 a DIN A3______24 l/cm

DIN A4 o menores_____30l/cm

Serigrafía: Preimpresión_ el original

2006-12-04T07:48:00.000Z

Dentro del proceso de preimpresión de productos serigráficos tendremos que tener en cuenta ciertos conocimientos como son:

1- El original:

- un dibujo a mano realizado sobre acetatos, papeles vegetales, etc.
en los originales no suele haber escalas de grises porque no se imprimen (no pasa la luz), además tiene que haber un dibujo por cada color con sus correpondientes cruces de registro y por supuesto el dibujo a de ser de igual tamaño o mayor que el que hay que reproducir para así no transmitir errores.

- una reproducción realizada con una cámara fotográfica o repromaster, que saca positivos y negativos para su posterior uso. La ventaja de sacar negativos es que siempre se pueden positivar, en el caso de sacar positivos tenemos que destacar que nos ahorramos un paso pero que para un posterior uso tendremos que repetir fotolito.

- una reproducción o copyproof, es una transferencia de una imagen de un negativo a un positivo a través de unos rodillos y un líquido revelador (el revelador caduca rápido lo que puede hacer que provoque grises y tengamos en consecuencia problemas de opacidad).

- las películas, normalmente suelen ser de poliéster y de aproximadamente 10 micras, poseen una emulsión fotográfica de halogenuros de plata que reaccionan a la luz y al posterior revelado oscureciéndose, al revelarse sacamos un negativo que luego tendremos que positivar para hacer la forma permeográfica.

- dibujos por ordenadores (.pdf, .zip, etc...), estos dibujos los podemos pasar directamente a CTP o CTF indicando siempre el programa utilizado, las fuentes, el formato y la extensión como mínimo.

Es importante a la hora de pedir los fotolitos (película):
- pedir emulsión para serigrafía siempre teniendo en cuenta sobre el soporte en el cual se imprimirá
- pedir la colocación de las cruces de registro para el posterior registro de los colores
- pedir la colocación de las marcas de corte

Como en serigrafía se imprimen todo tipo de soportes, a veces nos encontraremos que estas cruces nos molestan, lo que tenemos que hacer es una serie de pruebas hasta que registremos bien los colores y luego tapar las cruces para que en las impresiones siguientes ya no salgan.

Serigrafía: Materiales de impresión serigráfica para pantallas

2006-12-04T07:35:00.000Z

Los principales materiales utilizados en la creación de pantallas serigráficas son:
· la tinta litográfica
· las películas de recorte
· bloqueadores líquidos

La tinta litográfica

La tinta litográfica va a dibujar directamente sobre la pantalla lo que se va a imprimir, es decir, lo que esté en positivo se imprimirá. Se utiliza para cosas artesanales y para hilaturas pequeñas, una vez hecho se recubre la pantalla con una emulsión de cola de pescado mediante la racleta y contrarracleta, luego se deja secar para que endurezca y con alcohol o whitespirit se elimina la tinta litográfica sobrante y así obtenemos el motivo para imprimir. (Esta técnica es anticuada y está en desuso).

Mediante películas de recorte

Mediante películas de recorte podemos crear el motivo a serigrafiar, estas películas suelen ser de color rojo (poliéster) y sólo tenemos que recortar lo que queramos imprimir.

Bloqueadores líquidos

Los bloqueadores líquidos actúan impidiendo el paso de la tinta, se utilizan para hacer recortes o para en algún caso crear blancos. Tenemos dos tipos de bloqueadores, para agua y para disolvente.

Serigrafía: breves conceptos de su historia

2006-12-04T07:25:00.000Z

La serigrafía es un tipo de impresión permeográfica, es decir, que deja pasar la tinta a través de una malla o tejido de pantalla por medio de una racleta, es considerado un método de impresión directa. Además tiene la ventaja de aplicarse mayoritariamente sobre cualquier soporte aportando como características principales el proporcionar una buena capa de tinta (colores más intensos) y una gran opacidad (cubre más).

Su historia comienza desde el uso del estarcido, el uso de la lionesa (estarcido con papel engomado), el uso de los primeros marcos generados por SOME-YA-YU-ZEN (aprox. S.XVII), hasta CARL ZIGROSSER que propone definir esta técnica y nombrarla como serigrafía (sericum=seda, graphos=escribir, dibujar).

Preps

2006-11-29T11:10:00.000Z

Preps es un programa de imposición que nos permite realizar un montaje digital para su posterior impresión. El montaje se realiza sobre un trazado y éste depende de la manipulación posterior que precise el impreso, ya sea bien por la máquina de imprimir y por su encuadernación final. Deberemos introducir una serie de datos que nos ayudarán a automatizar el proceso de imposición, así al generar nuestro trazado o trazados, el mismo programa repitirá la operación hasta finalizar la imposición completa del impreso.

Preps: estilos de encuadernación

2006-11-29T10:40:00.000Z

ESTILOS DE ENCUADERNACIÓN

Trabajo de placa: un sólo pliego.
No hay encuadernación posterior entre diferentes pliegos.

Sin cosido: alzado, rústica, cosido sin hilo, etc.
Los distintos pliegos se pliegan y se alzan uno al lado del otro.

Cosido a galápago: en grapa, a caballo, embuchado, etc.
Los distintos pliegos se pliegan y se colocan uno dentro del otro.

Cortar y apilar: impresos que no requieren manipulación posterior salvo un solo corte.

Ida y vuelta: doble producción en encuadernación.
Los distintos pliegos se pliegan y se alzan uno al lado del otro, se encuaderna y entonces se corta obteniendo dos ejemplares iguales ya encuadernados.

Preps: tipos de imposiciones

2006-11-29T10:34:00.000Z

• en el sentido de la página: cara dorso (CD)
las páginas de la cara tienen sus corresponientes dorsos (plancha cara/plancha dorso), el giro de la hoja se realiza en sentido horizontal y en consecuencia tenemos el mismo espacio de pinza.

• imposición de media hoja: tira retira (TR)
cara y dorso se imprimen en la misma hoja por las dos caras en un igual y el resultado obtenido lo cortaremos por la mitad antes de plegarlo (2 pliegos iguales en la misma impresión), el giro de la hoja se realiza en sentido horizontal y en consecuencia tenemos el mismo espacio de pinza.

• imposición de cabeza a pie: tira retira a la voltereta (TRV), en este caso se necesita doble pinza porque el giro de la hoja se hace en sentido vertical.

• de una sóla cara: cuando el dorso no va impreso

• de retiradora: cara dorso girando en sentido vertical, necesidad de doble pinza (maquinaria que gira el papel en su interior).

Flexografía: Problemas y soluciones VI

2006-11-17T13:21:00.000Z

PROBLEMA: SANGRADO

Sangrado de los textos e imágenes en la impresión.

Causa:
-demasiada tinta y carencia de secado

Solución:
-bajar la viscosidad de la tinta.

PROBLEMA: PUENTEO

Puentes entre los diferentes puntos de trama.

Causas:
-excesiva cantidad de tinta
-viscosidad alta
-anilox incorrecto

Solución:
-bajar la viscosidad de la tinta
-reducir tinta
-buscar la relación entre el anilox y la plancha (5:1, 7:1)

PROBLEMA: GANANCIA DE PUNTO

Punto de trama con algunos puntos más amplios, más grandes.

Causas:
-mala elección del adhesivo
-excesiva presión
-grosor incorrecto del material.

PROBLEMA: EMPLASTAMIENTO

Impresión irregular

Causas:
-viscosidad alta
-rasqueta mal escogida
-presión incorrecta
-problemas en la plancha.

PROBLEMA: MANCHADO O REBADEO

Márgenes irregulares en la impresión.

Causas:
-tinta seca en el cliché
-presiones incorrectas
-suciedad en el cliché
-mal ajuste de la rasqueta.

Flexografía: Problemas y soluciones V

2006-11-17T13:04:00.000Z

PROBLEMA: LINEAS EN SENTIDO CIRCUNFERENCIAL

Líneas en sentido longitudinal a la impresión.

Causas:
-celdas taponadas en línea en el anilox
-rayas en el anilox
-desgaste de la cuchilla
-partículas de tinta seca incrustada en la cuchilla

PROBLEMA: BARRADO EN EL SENTIDO TRANSVERSAL

Barras transversales a lo ancho de la impresión.

Causas:
-foam muy duro
-mucha presión
-desgaste de los dientes en el portaclichés
-desajuste de la presión de la cámara de la rasqueta
-flexión de los cilindros portaclichés.

PROBLEMA: LOS NEGATIVOS SE LLENAN DE TINTA

Negativos cerrados, sin nitidez, a veces ilegibles.

Causas:
-tinta con viscosidad eevada
-exceso de presión
-cilindro anilox con demasiada aportación
-falta de profundidad en los negativos.

PROBLEMA: PROBLEMAS DE MOIRE

Efecto no deseado que aparece en algunas impresiones (apreciable en medios tonos).

Causas:
-si la trama del anilox y la de la plancha son similares
-ángulos de trama incorrectos.
-error de tono

Solución:
-cambiar la plancha o el anilox
-cambiar la tinta por otra de un tono correcto.

PROBLEMA: IMAGEN FANTASMA

Aparición de imágenes leves en el diseño.

Causas:
-viscosidad elevada de la tinta
-secado muy rápido de la tinta
-cilindro anilox sucio o de trama muy fina

Solución:
-bajar viscosidad y retardar
-limpiar anilox.

PROBLEMA: DEFORMACIÓN DEL PUNTO O SLURING

Deformación del punto, se vuelve alargado.

Causas:
-exceso de presión
-plancha y adhesivos incorrectos
-diferencia de velocidades tangenciales

Solución:
-ajuste de presiones
-cambiar la plancha o el adhesivo.

Flexografía: Problemas y soluciones IV

2006-11-17T12:50:00.000Z

PROBLEMA: ATAQUES A CLICHÉS Y RODILLOS DE CAUCHO

Deformación o reblandecimiento de los clichés.

Causa:
-uso de disolventes agresivos (cetonas y acetatos)

Solución:
-utilizar tintas más adecuadas para flexografía.

PROBLEMA: ZONAS DEL CLICHÉ QUE NO IMPRIMEN

Zonas del cliché que no imprimen.

Causas:
-falta de planidad del cliché
-diferencias en el espesor del foam

Solución:
-cambiar la plancha o el foam, o calzar la plancha (por zonas no tramadas)

PROBLEMA: APARICIÓN DE HALOS

Aureola o mancha que rodea a la imagen impresa.

Causa:
-demasiada presión

Solución:
-disminuir la presión.

PROBLEMA: DESGASTE PREMATURO DEL CLICHÉ

Deterioro del cliché, sobretodo en las zonas de textos y líneas finas, así como pérdida de punto en las zonas de trama.

Causas:
-tiempo de exposición frontal de la plancha insuficiente
-exceso de presión

Solución:
-cambiar la plancha por una correcta
-ajustar presiones.

PROBLEMA: LAS AREAS DE NO IMAGEN TAMBIÉN IMPRIMEN

Causas:
-relieve del cliché insuficiente
-exceso de presión

Solución:
-cambiar la plancha por una con un relieve adecuado
-ajustar presiones.

PROBLEMA: FALLO DE REGISTRO

Impresiones desajustadas y falta de nitidez en las cuatricomías.

Causas:
-mal montaje de las planchas
-fallo de registros de máquina
-diferencias de grosor de la plancha o del foam
-defecto de algún diente de la máquina
-desajuste del rodillo pisón
-fallos en la tensión del material

Solución:
-ajustar el registro
-comprobar tensiones
-comprobar la máquina

Flexografía: Problemas y soluciones III

2006-11-17T12:29:00.000Z

PROBLEMA: OLORES

Olores que un impreso desprende. Este es un gran problema para el mercado alimentario.

Causas:
-por falta de evaporación de todos los disolventes (este caso se da mucho en laminados)
-por descomposición de la tinta

Solución:
Utilizar una tinta adecuada o añadirle antioxidantes en el caso de descomposición.
Cambiar el sistema de disolventes, mejorar la aireación y elevar la temperatura de secado si es por causa de los disolventes.

PROBLEMA: PROBLEMAS DE TRAPPING

Las tintas superpuestas, presentan problemas de printabilidad incluso arrancando la tinta ya impresa.

Causas:
-excesiva velocida de secado de la tinta sobreimpresa.
-la primera tinta impresa seca lento.

Solución:
-acelerar el secado de la primera tinta.

PROBLEMA: PUNTEADO O PIN-HOLING

Es una retracción de la tinta sobre el soporte formando pequeños puntos sobre áreas sólidas.

Causas:
-tinta
-presión del grupo impresos
-fotopolímero
-adhesivo foam

Solución:
-bajar la viscosidad y retardar la tinta ( 18", ford 4)
-aumentar la presión de los grupos impresores
-utilizar fotopolímeros de alta densidad (más duros)
-elevar la dureza del foam

PROBLEMA: REMOSQUEO

Impresión con bordes difusos o irregulares.

Causa:
-desgaste anormal de los extremos del cliché

Solución:
-intentar que el cilindro de presión no golpee mal el cliché.

PROBLEMA: PEGADO DEL SOPORTE AL CLICHÉ

Pegado del soporte al cliché.

Causas:
-excesivo mordiente de la tinta
-velocidad de tiraje inferior al normal
-excesivo secado de la tinta

Solución:
-disminuir mordiente de la tinta
-aumentar la velocidad de tiraje
-poner retardante a la tinta.

Flexografía: Problemas y soluciones II

2006-11-17T12:08:00.000Z

PROBLEMA: SECADO DE LA TINTA

El secado de la tinta puede producirse por diferentes factores, además puede ser rápido o lento, y todo ello perjudicial para nuestras impresiones. Es importante ajustar el secado con la velocidad de impresión para tener una mayor producción.

Efectos:
-defectos en la impresión por un secado muy rápido, en cilindros y clichés y en clichés por corrientes de aire.
-defectos de impresiones sucias, blocking y mal trapping por un secado demasado lento.

Solución:
Si la tinta seca muy rápido podemos retardar su secado mediante retardantes (etoxipropanol, metoxipropanol), y si es por culpa de corrientes de aire en la cámara, deberemos regular el aire de las pantallas de secado.
Si la tinta seca muy lento, podemos incrementar el secado, acelerar el secado mediante acelerantes y comprobar la ventilación de la máquina.

PROBLEMA: BLOCKING O BLOQUEO

Consiste en la fuerte unión de las dos caras de una bobina impresa entre sí.

Efectos:
-ambas caras de una bobina se unen quedando la bobina totalmente bloqueada.

Causas:
-excesiva tensión del bobinado
-el material llega húmedo al embobinador por no haber eliminidado totalmente los solventes
-no haber utilizado una calandra de refrigeración
-por falta de ceras y aditivos
-por un secado de la tinta muy lento

Solución:
-quitar peso de tracción del bobinado
-aumentar la capacidad de secado o disminuir velocidad
-aplicar ceras
-utilizar calandra de refrigeración.

PROBLEMA: CURLING

El curling es un abarquillamiento del impreso, normalmente se da porque la tinta se retrae y el soporte al ser muy delgado, se curva.

Causa:
-elevada rigidez de la impresión

Solución:
Añadir plastificantes y resinas blandas a la tinta.

PROBLEMA: FALTA DE ADHERENCIA

La falta de adherencia se manifiesta cuando una tinta no se adhiere bien al material y al realizar una prueba con celo, éste se lleva una parte de la tinta.

Causas:
-por falta de secado
-por motas o impurezas
-por material mal tratado
-demasiada cantidad de tinta que no da secada

Solución:
-mejorar el tratado del material
-añadir aditivos o cambiarla.

PROBLEMA: FALTA DE OPACIDAD

Intensidad insuficiente.

Causas:
-tinta inadecuada

Solución:
-cambiar la tinta por otra más cubriente
-añadir un pequeño porcentaje de blanco o de una tinta similar.

Flexografía: Problemas y soluciones I

2006-11-17T11:47:00.000Z

Los problemas más frecuentes que podemos encontrar en una impresión flexográfica pueden originarse a través de múltiples factores, entre ellos el factor humano y las condiciones de trabajo, pero también podemos encontrarnos con problemas derivados de:

- problemas con la tinta
- problemas con clichés y adhesivos
- problemas con el anilox
- problemas con el material a imprimir
- problemas de la máquina flexográfica.

PROBLEMA: AUMENTO DE LA VISCOSIDAD

El aumento de la viscosidad de la tinta se debe principalmente a una carencia de disolventes.

Efectos:
-incremento del punto
-negativos pequeños
-peor definición de textos
-deficiente mojado del anilox
-problemas de secado de la tinta.

Solución:
Añadir más disolvente.

PROBLEMA: VISCOSIDAD DEMASIADO BAJA

Se produce por una excesiva disolución de la tinta. Si hay una disolución excesiva se puede producir el llamado "shock de dilución".

Efectos:
-menos tono o falta de intensidad en las impresiones

Solución:
Cambiar la tinta por otra nueva.

PROBLEMA: EXCESO DE INTENSIDAD

Exceso de intensidad en las impresiones por un exceso de aportación del anilox o porque la tinta es demasiado intensa.

Solución:
Si es a causa de una mayor aportación del anilox, se deberá cambiar éste por uno de trama más fina.
Si es a causa de la tinta, ésta debe rebajarse con barniz.

PROBLEMA: FALTA DE INTENSIDAD

Falta de intensida en los impresos, ya sea por un anilox con una trama muy fina o porque la tinta sea muy diluida.

Solución:
Si es a causa del anilox, se deberá cambiar éste por uno de trama más gruesa.
Si es a causa de la tinta porque ésta es poco intensa y está muy diluida, se deberá añadir tinta nueva.

Flexografía: Control y evaluación de los resultados del test de máquina.

2006-11-12T10:50:00.000Z

INSTRUMENTOS PARA REALIZAR EL CONTROL DEL TEST DE MÁQUINA

1. densitómetro de reflexión: medición de la trama y ganancia de punto.
2. cuentahilos o lupa de 30 aumentos: control del punto de trama.
3. lineómetro: comprobación de las lineaturas.
4. espectrofotómetro: determinar la densidad y ganancia de punto (incluso valores colorimétricos)

COSAS A CONTROLAR

. Comprobar la densidad mediante las tiras de control:
como pauta general, se recomienda, para la impresión de cuatricomías las siguientes densidades para tintas base solvente: 1,20 Y, 1,30 M, 1,40 C y 1,50 K.

. Comprobar el contraste de impresión.

. Comprobar el trapping.

. Comprobar el error de tono.

. Comprobar la ganancia de punto:
los factores que originan la ganacia de punto pueden ser:
el tipo de plancha utilizada,
el adhesivo doble cara,
la viscosidad de la tinta,
el sistema de entintado,
la lineatura del anilox,
el tipo de soporte sobre el cual se imprime,
presiones excesivas.

. Comprobar el gris neutro y los balances de grises.

Flexografía: Puesta en máquina de la prueba test de máquina

2006-11-12T10:42:00.000Z

Primero deberemos ajustar color a color mediante presiones al beso, imprimir los cuatro colores por separado y luego registrarlos.
Comprobar que los ajustes de presión y viscosidad sean correctos, es decir, que las masas queden llenas, el punto redondo y limpio, la escala de grises sea la correcta y haya la menor ganancia de punto posible.
Una vez hecho esto, poner la máquina a 100 metros por minuto y volver a comprobar que la impresión sea la correcta (si hay que realizar algún cambio, se anotará).
Luego se pasará a realizar una simulación de una producción normal en condiciones normales, para ello se limpiarán las planchas y se pondrá a trabajar a la máquina desde una velocidad de 100 m./min. y aumentaremos en 50 metros cada 5 minutos hasta llegar a la veocidad de producción adecuada, una vez tengamos esta velocidad la mantendremos durante 15 o 20 minutos y las últimas pruebas impresas serán el patrón que nos servirán como guía de trabajo.

Flexografía: el test de máquina

2006-11-12T10:13:00.000Z

El test de máquina es una prueba que se realiza para verificar que la máquina flexográfica y demás elementos que participan en la realización de un trabajo impreso dan los resultados esperados tanto en funcionamiento correcto como en una producción de calidad, es decir, se trata de asegurar la calidad de un buen trabajo.
Este test o prueba suele realizarse al comprar la máquina y una vez al año.

La prueba o test, consiste en la impresión de un test a cuatricomía donde están impresos diferentes elementos de control de la impresión (elementos realizados en la plancha del test de máquina) y que son los siguientes:

1. las cruces de registro o micropunto: sirven para realizar el montaje y controlar el registro de todos los colores.
2. los parches para el control de presión: sirven para controlar la presión de la plancha.
3. las cuñas de seguimiento: sirven para controlar toda la tirada y analizar repetitivamente varios trabajos.
4. el balance de grises: nos sirven para hallar el gris neutro y saber el porcentaje de punto y densidad con el cual se formará utilizando Y, M y C.
5. los parches para la ganancia de punto: sirven para controlar la ganancia de punto a través de la trama.
6. el control de impresión: son unas pequeñas cuatricomías que nos sirven para realizar un análisis visual completo.

INFORMACIÓN QUE NOS APORTA

Una vez realizado el test, evaluaremos la impresión desde la información que nos aportan los controles puestos:
_punto de impresión: debe ser redondo, perfilado y lleno.
_densidad tonal: en las masas, la tinta debe ser de un 100%
_contraste de impresión: que la imagen posea contraste (no sea una imagen plana)
_transparencia y trapping: que la superposición de las tintas sea lo esperado además de controlar el grado de grisibilidad.
_deformación o sluring: que no aparezca este problema en el punto, es decir, que no sea ovalado.

COSAS A CONTROLAR EN EL TEST

Además tendremos en cuenta los elementos básicos que intervendrán en este tes, tales como:
- los cilindros anilox: deben estar limpios y cada uno de los cilindros para C, M, Y, K deben tener la misma lineatura y volumen.
- las tintas: deben ser vírgenes, frescas (de reciente fabricación) y con la viscosidad adecuada.
- la máquina flexográfica: los cilindros portaclichés deben estar alineados, ser concéntricos y paralelos, los cojinetes no deben tener juego, el tambor central debe trabajar a la temperatura indicada por el fabricante y con una presión correcta, y por último, las rasquetas deben estar limpias y en perfecto estado, a ser posible, que sean nuevas.

Principales problemas en la impresión flexográfica

2006-11-09T20:02:00.000Z

-Problema de adherencia de la tinta al soporte
-Problema de sangrado
-Puenteo
-Ganancia de punto
-Manchado o rebadeo
-Emplastamiento
-Aumento de la viscosidad
-Viscosidad demasiado baja
-Exceso de intensidad
-Falta de intensidad
-Secado de la tinta
-Blocking o bloqueo
-Curling
-Olores
-Falta de adherencia
-Falta de opacidad
-Problemas de trapping
-Punteado o Pin-holing
-Pegado del soporte al cliché
-Remosqueo
-Ataques a clichés y rodillos de caucho
-Zonas del cliché que no imprimen
-Aparición de halos
-Desgaste prematuro del cliché
-Las áreas de no imagen también imprimen
-Fallo de registro
-Líneas en sentido circunferencial
-Barrado en el sentido transversal
-Los negativos se llenan de tinta
-Problemas de moiré
-Imagen fantasma o impresión fantasma
-Sluring o deformación del punto
-Deficiente estampación de las tramas finas
-Empastado de la trama

Elementos fundamentales de una máquina flexográfica

2006-11-09T10:33:00.000Z

PARTES DE LA MÁQUINA

Si observamos esta máquina de tambor central podemos diferenciar las siguientes partes:

- desembobinador, donde se sitúa la bobina para desembobinarla a medida que se trabaja con ella
- alineadores de banda, colocados en diferentes partes de la máquina ayudan a que la impresión sea centrada y la banda de material no se mueva (utilizan palpadores)
- rodillo pisón, ayuda a adherir bien el material al tambor central y que no se mueva
- el tambor central o cilindro de presión común para todos los grupos impresores
- los grupos impresores formados por los tinteros y el rodillo anilox, encargados de proporcionar la tinta
- los secadores entre tinteros (parrillas de secado), fundamentalespara poder recibir un color sobre otro sin problemas de trapping
- el túnel de secado, gracias a él se terminan de eliminar los restos de solventes
- calandra de refrigeración, ayuda a bajar la temperatura del material para luego que éste no se deforme o pegue, es decir, estabiliza el material.
- embobinador, embobina el material ya impreso y de la orma que nosotros dispongamos (hay 6 tipos de embobinados diferentes según las exigencias del cliente)

TENSIONES

Tenemos que recordar que en una máquinade tambor tenemos tres tensiones diferentes:
1- la tensión entre la bobina inicial y el rodillo pisón
2- la tensión entre el rodillo pisón y la calandra de refrigeración
3- la tensión entre la calandra y la bobina final

Flexografía: el rodillo anilox

2006-10-27T14:50:00.000Z

El rodillo anilox es una parte fundamental de la maquinaria flexográfica.
El anilox está formado por pequeñas celdas de diferente capacidad volumétrica y profundidad que ayudan a regular la cantidad de tinta que se utilizará para imprimir junto con la rasqueta.
Para realizar un trabajo flexográfico se escoge entre un tipo u otro de anilox basándose en su lineatura, en el ángulo que forman las celdas, en la capacidad volumétrica de éstas según su profundidad y geometría, y en consecuencia en el volumen de tinta que aporta a la superficie impresa.
En definitiva, el rodillo anilox tiene que tener un lineaje y un volumen específico para cada trabajo que realicemos, normalmente la lineatura es 5 veces superior a la del cliché convencional y 7 veces superior para la del cliché digital (tramas mínimas). Se realiza así para que los puntos más pequeños del cliché no se introduzcan en las celdas del anilox.
La relación entre la abertura de la celda del anilox y su profundidad debe ser la adecuada para que no se quede tinta y cueste de vaciar u otros problemas derivantes.
Los rodillos con mucho lineaje tiene poca capacidad aunque 2 anilox del mismo lineaje pueden tener capacidades volumétricas diferentes debido a su profundidad.
El rodillo anilox junto con el sistema de cámara cerrada con las rasquetas Dr. Blade, proporcionan un muy buen control de la tinta.

Tipos de rodillos anilox:
-cromados
-cerámicos

Flexografía: Tipos de filos de rasqueta

2006-10-27T14:22:00.000Z

Tenemos tres tipos de filos de rasqueta:

1_bisel: principalmente utilizada para empaques flexibles, proporciona una calidad media.
2_autoafilable: principalmente utilizada para corrugado, proporciona una calidad baja.
3_lamella: principalmente utilizada para etiquetas, proporciona una calidad alta, especial para cuatricomías.

La colocación de la rasqueta debe tener entre un 30º y 35º para realizar un buen recorte.

Flexografía: Tintas UV (ultravioleta)

2006-10-24T16:50:00.000Z

Las tintas UV son especialmente utilizadas en flexografía para la impresión de materias plásticas y complejos metálicos debido a su característica de poseer un secaje instantáneo convirtiendo las tintas líquidas en un sólido, evitando así problemas como el repintado y proporcionando mayores resistencias físicas y químicas.

COMPOSICIÓN DE LAS TINTAS UV
• pigmentos
• monómeros
• oligómeros
• fotoiniciadores ( los catiónicos y los radicálicos)
• aditivos

CLASIFICACIÓN DE LAS TINTAS UV

Según el tipo de fotoiniciador que utilicen, las tintas UV se pueden dividir en radicálicas o en catiónicas.

• radicálicas: el proceso de polimeración continúa incluso apagando la luz hasta que se solidifican, son las más utilizadas.

• catiónicas: necesitan de la luz UV en diferentes fases para secarse o polimerizar, el proceso se acaba cuando las retiras de la luz UV.

Para bajar la intensidad en este tipo de tintas se utiliza el barniz.

PROCESO DE POLIMERACIÓN DE LAS TINTAS UV

Los oligómeros combinados con los monómeros, forman el aglutinante o vehículo de la tinta, es decir, sirven de tranporte a los pigmentos. Como ya sabemos, las tintas UV están formada por los componentes anteriores más los fotoiniciadores y posibles aditivos, cuando estos fotoiniciadores reaccionan a la luz UV se activa la reacción de polimeración, de esta forma la sustancia aglutinante (oligómeros y monómeros) se endurecerán formando una película de tinta sólida y seca.

Flexografía: tintas al agua

2006-10-24T16:26:00.000Z

La principal aplicación en flexografía de este tipo de tintas es sobretodo en soportes celulósicos y en determinadas materias plásticas.

PRINCIPALES SOPORTES
• cartón ondulado: kraft, estucado, reciclado
• papel: satinado, couché, parafinados, celulosa, estucados
• polietileno: sacos y bolsas

COMPOSICIÓN
• pigmentos: deben ser los adecuados porque el ph de estas tintas influye en ellos
• resinas: se utilizan las resinas acrílicas
• disolventes: -5% en papel y de un 10% a un 15% en materias plásticas
• aditivos: alcalinizantes (solubilizan las resinas como las aminas) y antiespumantes (los antiespumantes tiene las características de tener baja tensión superficial, facilidad para extenderse y insolubilidad parcial en el medio)

CONDICIONES QUE REQUIERE UNA TINTA AL AGUA
- estabilidad al stock
(para tintas vírgenes: stock de 5 meses, para tintas diluidas: stock de 7 días)
- capacidad de alargamiento
(disolución de un 19% a 22" para trabajos en máquina)
- buena resistencia al frote
- buena transferencia del cliché al soporte
- no formación de espuma en máquina
(los problemas que podemos encontrarnos son: exceso de fibras de papel, antiespumante no adecuado, o emulsión por aire introducido por la propia máquina)
- que sean parafinables en determinados casos
- calidad
- colorido

VENTAJAS DE LAS TINTAS AL AGUA
• reducida contaminación, lo que supone un bajo costo
• peligrosidad reducida

PROBLEMAS DE LAS TINTAS AL AGUA
• menor velocidad de secaje
• mayor tensión superficial
• menos resistencia al calor que las nitrocelulósicas
• menos brillo que las nitro de base solvente, son más mate
• pueden tener problemas de formación de espuma
• la limpieza de los elementos que participan en el proceso debe ser la adecuada y efectuarse de inmediato.

Flexografía: tintas flexográficas

2006-10-24T15:56:00.000Z

Las tintas flexográficas son líquidas y están constituidas por varios elementos de diferente naturaleza.
Los principales tipos de tintas flexográficas son:
-las tintas base solvente
-las tintas base agua
-las tintas UV

Una característica importante de las tintas flexográficas es que son transparentes y para darles opacidad se les debe añadir blanco.

Al igual que otras tintas se componen de resinas, materias colorantes (pigmentos/colorantes), disolventes y aditivos.

LOS COMPONENTES

•Las resinas pueden ser naturales o sintéticas; las más utilizadas para tintas base solvente son las poliamidas (disolvente: alcoholes), la nitrocelulosa (disolventes: ésteres y alcoholes) y el poliuretano (disolventes: ésteres y alcoholes); para las tintas base agua se utilizan las acrílicas hidrosolubles (disolvente: agua).
•Los pigmentos y colorantes proporcionan el color. Su diferencia estriba en que los colorantes se disuelven y los pigmentos se dispersan.
•Los disolventes tienen las siguientes funciones: disuelven perfectamente las resinas, tienen la capacidad de evaporarse y mantienen la viscosidad de las tintas. Podemos distinguir tres tipos de disolventes: el llamado disolvente verdadero, los diluyentes o acelerantes y los retardantes (etoxipropanol y metoxipropanol).
Para manejar una tinta en base solvente se requiere de una mezcla de un 80% de alcohol (disolvente) y un 20% de acetato (diluyente).
Los principales disolventes conocidos son: alcoholes, ésteres, hidrocarburos, éteres, glicoles, cetonas.
•Los aditivos confieren determinadas propiedades a las tintas tales como resitencia al roce o un mayor brillo, etc. Los principales aditivos son: ceras, antioxidantes, plastificantes, antiespumantes, tensioactivos, promotores de adherencia, otros.
•El barniz es el resultado de la disolución de las resinas con los disolventes y actúa como vehículo del pigmento.

PROPIEDADES

Las principales propiedades de las tintas vienen dadas por cualidades como:
-la viscosidad (22", ford 4, 20ºC)
-color
-intensidad
-tonalidad
-brillo
-poder cubriente
-limpieza de tono
-reología: viscosidad, resistencia, tack
-secado...

* si los datos de medición de la viscosidad de una tinta no contemplan la temperatura, se estipula que ésta es de 21º C.

* recordar que hay dos tipos de viscosidad: la viscosidad estática y la viscosidad dinámica, las mediciones de viscosidad se realizan con una viscosidad dinámica, es decir, moviendo la tinta para que se homogeneice.

Flexografía: Grueso de la plancha y Factor C (distorsión unidimensional)

2006-10-09T14:04:00.000Z

Grueso de la plancha en mm.__Factor C (en mm.)
0,75 _______________________3,99
1,70_______________________9.89
2,03______________________11,97
2,29______________________13,56
2,54______________________15,16
2,72______________________16,28
2,84______________________17,08
3,18______________________19,15
3,94______________________23,94
4,75______________________29,05
6,35______________________39,10